Boyama ve terbiye işlemi (1)

Boyama ve terbiye işleminin seçimi esas olarak kumaşın çeşidine, özelliklerine ve bitmiş ürün gereksinimlerine dayanmaktadır ve bunlar ön işleme,boyamag, baskı, son işlem vb.

Ön işlem

Doğal lifler, tekstil işleme sürecinde kumaşa bulamaç, yağ ve kir gibi yabancı maddeler katmakta olup, bu yabancı maddelerin varlığı, boyama ve terbiye işlemlerinin düzgün ilerlemesini engellemekle kalmayıp, aynı zamanda kumaşın aşınma performansını da etkilemektedir.

Ön işlemin amacı, kumaş üzerindeki yabancı maddeleri uzaklaştırmak için kimyasal ve fiziksel mekanik işlemler uygulamak, kumaşı beyaz, yumuşak ve çekme gereksinimlerini karşılayacak kadar iyi geçirgenliğe sahip hale getirmek ve boyama, baskı ve terbiye için kaliteli yarı mamuller elde etmektir.

Pamuk: ham kumaş hazırlama, yakma, haşıl sökme, kaynatma, ağartma, merserize etme. Polyester: kumaş hazırlama, rafine etme (sıvı alkali, vb.), ön çektirme, rezervasyon, alkali ağırlık giderme (sıvı alkali, vb.).

Yakma

Genellikle tekstil fabrikasından baskı ve boyama fabrikasına girdikten sonra gri kumaş önce kontrol edilmeli, alt üst edilmeli, partilendirilmeli, baskı ve dikim yapılmalı ve ardından yakılmalıdır.

Sebepler:

(1) kumaşta çok fazla yanma olmaması, farklı uzunluk;

(2) bitiş derecesi zayıf, kolay kirleniyor;

(3) Zhongyi yün boyama ve terbiye, baskı ve boyama kusurları sırasında.

Yakma amacı:

(1) kumaşın parlaklığını artırmak; Son katı iyileştirmek;

(2) boncuklanma direncini artırmak (özellikle kimyasal elyaf kumaş);

(3) Stili geliştirmek için, yakma işlemi kumaşın çıtır çıtır olmasını sağlayabilir, kemikli.

Boyut küçültme

Dokuma işlemi sırasında çözgü, daha fazla gerilime ve sürtünmeye maruz kalır ve bu da kolayca kopmasına neden olur. Çözgü kopmasını azaltmak, dokuma verimliliğini ve ham kumaş kalitesini artırmak için, çözgü ipliğinin dokumadan önce haşıllanması gerekir. İplikteki lifler birbirine yapışır ve tutunur, ipliğin yüzeyinde katı bir bulamaç filmi oluşturarak ipliği sıkı ve pürüzsüz hale getirir ve böylece ipliğin kopma mukavemetini ve aşınma direncini artırır.

Haşıl sökme amacı: Haşıllama işleminden sonra bulamaç liflerin içine nüfuz eder ve kısmen çözgü yüzeyine yapışır. İpliğin performansını artırırken, bulamaç boyama ve terbiye işlem sıvısını kirletir, lifler ile boyama ve kimyasal maddeler arasındaki kimyasal etkileşimi engeller ve boyama ve terbiye işlemlerinin yapılmasını zorlaştırır.

(1) Yaygın olarak kullanılan bulamaca giriş

Doğal bulamaç: nişasta, deniz yosunu sakızı, zamk vb.

Nişasta özellikleri:

① asit ayrışması durumunda;

② alkali stabilite durumunda şişme;

③ Oksidanlar durumunda ayrışabilir;

④ Nişastanın parçalanması enzimi ile parçalanması.

Kimyasal bulamaç: Hidroksimetilselüloz (CMC), polivinil alkol (PVA), poliakrilik asit, polyester vb. gibi selüloz türevleri.

PVA özellikleri:

① asit ve bazlara karşı dayanıklıdır, viskozitesi azalmaz;

② Oksidanlar tarafından parçalanır.;

③ Geniş uygulanabilirlik, iyi uyumluluk, karıştırma reaksiyonu yok

(2) Yaygın olarak kullanılan boyut küçültme yöntemleri

1. Alkali haşıl sökme

Ev tipi boyama tesislerinde en çok kullanılan yöntemlerden biridir, ancak haşıl sökme oranı yüksek değildir ve haşıl sökme sırasında diğer yabancı maddeler de uzaklaştırılabilir.

Mekanizma: Seyreltik sodyum hidroksit çözeltisiyle yapılan muamelede, alkali şişme (veya kabarma) olayının etkisi altında nişasta bulamacı kimyasal reaksiyona girmez, bu nedenle jelden çözeltiye bulamaç, lif ile bulamaç arasındaki bağlanma kuvvetini azaltır ve ardından yıkama ve mekanik kuvvet kullanılarak uzaklaştırılır. PVA ve poliakrilat bulamaçları için, seyreltik çözeltilerde sodyum hidroksiti çözebilir.

(nişasta) enzim boyut küçültme

Enzimlere aynı zamanda enzim, biyokatalizör de denir.

Özellikleri: Yüksek haşıl sökme oranı, liflere zarar vermez, sadece nişasta içindir, kirleri gideremez.

Özellikler: a. Yüksek verimlilik. b. Özgüllük: Bir enzim sadece bir reaksiyonu veya hatta belirli bir reaksiyonu katalize edebilir. c. Aktivitesi sıcaklık ve pH değerinden etkilenir.

Nişasta bulamaçları veya nişasta karışımlı bulamaçlar (nişasta içeriği baskındır) için, haşıl sökme amacıyla amilaz kullanılabilir.

Asit haşıl sökme

Ev içi uygulama çok fazla değildir, çünkü kullanım liflere zarar verme olasılığı yüksektir ve diğer yöntemlerle daha çok birleştirilir. İki aşamalı yöntem benimsenir: alkali haşıl sökme - asit haşıl sökme. Asit haşıl sökme, nişastanın hidrolize olmasını, mineral tuzunun giderilmesini vb. sağlayabilir ve birbirini telafi edebilir.

Oksidasyon boyutlandırma

Oksitleyici madde: NaBrO2 (sodyum bromit) H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8 vb.

Prensip: Oksitleyici madde her türlü bulamacı oksitleyebilir ve parçalayabilir, moleküler ağırlığı ve viskozitesi büyük ölçüde azalır, suda çözünürlüğü artar ve bulamacın elyafa yapışması önlenir ve daha sonra hidrolizat etkili yıkama ile uzaklaştırılır.

(1) Kaynama

Kaynatmanın amacı, elyaftaki yabancı maddeleri uzaklaştırmak ve kumaşın özellikle ıslanabilirlik olmak üzere işlenme özelliklerini iyileştirmektir.

Doğal safsızlıklar: Saf pamuklu kumaşlar için, esas olarak yağ mumu, pektin, protein, kül, pigment ve pamuk çekirdeği kabukları dahil olmak üzere lif yardımcı organizmaları veya ilişkili organizmalar.

Yapay safsızlıklar: Yağ, antistatik madde ve eğirme ve dokuma işlemlerinde eklenen yağ, pas ve artık bulamaç gibi safsızlıklar.

Bu kirlilikler kumaşın ıslanabilirliğini ciddi oranda etkileyerek kumaşın boyanmasını ve terbiyesini zorlaştırır ve ana maddesi sodyum hidroksit, yardımcı maddesi yüzey aktif maddeler olan yıkama sistemiyle uzaklaştırılması gerekir.

(2) Ağartma

Kaynatıldıktan sonra, sudaki doğal ve yapay kirliliklerin çoğu giderilir.kumaşçıkarılır, ancak ağartılmış ve açık renkli kumaşlar için ağartma işlemi de gereklidir. Yani ağartma işleminin temel amacı pigmenti gidermek ve beyazlığı artırmaktır.

Kimyasal elyaf pigment içermez, kaynatıldıktan sonra çok beyaz olur, pamuk elyafında ise yıkama sonrası pigment hala mevcuttur, beyazlık zayıftır, bu nedenle ağartma işlemi esas olarak pamuk elyafındaki doğal kirlilikler içindir.

(3) Çamaşır suyu

Oksidasyon tipi: Sodyum hipoklorit, hidrojen peroksit ve sodyum klorit vb., ağırlıklı olarak pamuklu elyaf ve karışımlı kumaşlarda kullanılır.

İndirgenmiş: NaHSO3 ve sigorta tozu vb., esas olarak protein elyaflı kumaşlarda kullanılır.

(4) Sodyum hipoklorit ağartma:

Sodyum hipoklorit ağartma işlemi çoğunlukla pamuklu ve pamuk karışımlı kumaşların ağartılmasında, bazen de polyester pamuk karışımlı kumaşların ağartılmasında kullanılır. Ancak, ipek ve yün gibi protein liflerinin ağartılmasında kullanılamaz, çünkü sodyum hipoklorit protein lifleri üzerinde yıkıcı bir etkiye sahiptir ve liflerin sararmasına ve hasar görmesine neden olur. Ağartma işlemi sırasında, doğal pigmentlerin yok edilmesinin yanı sıra, pamuk lifinin kendisi de zarar görebilir, bu nedenle görünüm ve iç kalitenin korunması için ağartma işlemi koşullarının kontrol edilmesi gerekir.

Sodyum hipokloritin üretimi kolaydır, maliyeti düşüktür, sodyum hipokloritle ağartma işlemi rahattır, ekipmanı basittir, ancak sodyum hipokloritle ağartma çevre koruması açısından kötü olduğundan, yerini yavaş yavaş hidrojen peroksit almaktadır.

(5) Hidrojen peroksit ağartma H2O2:

Hidrojen peroksit olarak da bilinen hidrojen peroksit, H2O2 moleküler formülüne sahiptir. Hidrojen peroksit ağartmasına oksijen ağartması denir. Hidrojen peroksit çözeltisinin alkali koşullar altındaki kararlılığı çok düşüktür. Bu nedenle, ticari hidrojen peroksit zayıf asidiktir.

Hidrojen peroksit ile ağartılan kumaşlar iyi beyazlığa, saf renge sahiptir ve depolandığında kolayca sararmaz. Pamuklu kumaşların ağartılmasında yaygın olarak kullanılır. Oksijenli ağartma, klorlu ağartmaya göre daha fazla uyum sağlar, ancak hidrojen peroksit sodyum hipokloritten daha pahalıdır ve oksijenli ağartma paslanmaz çelik ekipman gerektirir, enerji tüketimi daha fazladır ve maliyeti klorlu ağartmaya göre daha yüksektir.

Günümüzde açık en buharlı ağartma yöntemi, baskı ve boyama fabrikalarında daha çok kullanılmaktadır. Bu yöntem, yüksek düzeyde süreklilik, otomasyon ve üretim verimliliği, basit proses akışı ve çevre kirliliği yaratmaması gibi avantajlara sahiptir.

5. Merserize (pamuklu kumaş)

Tekstiller, konsantre kostik soda yardımıyla belirli bir gerginlik durumuna getirilerek, istenilen büyüklük korunarak ipeksi bir parlaklık elde edilebilir, bu işleme merserizasyon denir.

(1) Merserizasyonun amacı:

A. Kumaşın yüzey parlaklığını ve dokunuşunu iyileştirir, elyafın şişmesi nedeniyle elyaf dizilimi daha düzenli olur ve ışığın yansıması daha düzenli olur, böylece parlaklık artar.
B.Merserize terbiyesinden sonra boyama renginin oranı artar, lif bölgesi azalır, amorf alan artar ve boyaların liflere girme olasılığı artar, merserize pamuk lifine göre boyama oranı %20 artar ve parlaklık iyileşir, aynı zamanda ölü ön örtücülük artar.
Boyutsal kararlılığı artırmak için merserize işlemi, tasarım etkisini tamamlar, ip kırışıklıklarını giderir ve yarı yarıya ürünlerin boyanması ve basılmasında kalite gereksinimlerini daha iyi karşılar. En önemlisi, merserize işleminden sonra kumaş genleşme deformasyonunun kararlılığı büyük ölçüde iyileştirilmiş ve böylece kumaşın çekme oranı önemli ölçüde azaltılmıştır.

6. Rafine etme, ön çekme (kimyasal elyaf kumaş)

Ön çektirmenin amacı, dokuma depolama ve nakliye sırasında kumaşa (elyaf) tutunan yağ, çamur ve kiri uzaklaştırmaktır. Aynı zamanda, elyaf üzerindeki bazı oligomerler de yüksek sıcaklıktaki rafinasyonla çözülebilir. Ham kumaş, alkali miktarı ayarlanmadan önce ön çektirme işleminden geçirilmeli ve olein ve kostik soda gibi katkı maddeleri eklenmelidir. Kimyasal elyaf kumaşların ön işlemi, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinelerinde gerçekleştirilir.

7.Alkali indirgeme (kimyasal elyaf kumaş)

(1) Alkali indirgemenin ilkesi ve etkisi

Alkali indirgeme işlemi, polyester kumaşın yüksek sıcaklık ve yoğunlaştırılmış yanma kostik çözeltisinde işlenmesi işlemidir. Polyester elyaf, sodyum hidroksit sulu çözeltisinde, elyaf yüzeyindeki polyester moleküler zincirinin ester bağı ile hidrolize edilir ve kırılır. Farklı polimerizasyon derecelerine sahip hidroliz ürünleri sürekli olarak oluşur ve son olarak suda çözünür sodyum tereftalat ve etilen glikol elde edilir. Alkali indirgeme ekipmanları temel olarak taşmalı boyama makinesi, sürekli indirgeme makinesi ve aralıklı indirgeme makinesi olmak üzere üç çeşittir. Taşmalı boyama makinesi hariç; sürekli ve aralıklı indirgeme makineleri kalan kostiği geri dönüştürebilir. Bazı alkali indirgeme ürünleri için gri kumaşın görünüm, şekil ve boyutunun stabilitesini sağlamak amacıyla önceden belirlenmiş bir işlem eklemek ve ardından boyama işlemine girmek gerekir.