Boyama ve apre işlemi (1)

Boyama ve terbiye işleminin seçimi esas olarak kumaşın çeşidine, özelliklerine ve bitmiş ürün gereksinimlerine dayanmaktadır ve bunlar ön işlem,boyamag, baskı, son işlem vb.

Ön işlem

Doğal lifler, tekstil işleme sürecinde kumaşa bulamaç, yağ ve kir katan yabancı maddeler içerir; bu yabancı maddelerin varlığı, boyama ve terbiye işlemlerinin düzgün ilerlemesini engellemekle kalmaz, aynı zamanda kumaşın aşınma performansını da etkiler.

Ön işlemin amacı, kumaş üzerindeki yabancı maddeleri uzaklaştırmak, kumaşı beyaz, yumuşak ve çekme şartlarını karşılayacak şekilde iyi geçirgenliğe sahip hale getirmek ve boyama, baskı ve apre için kaliteli yarı mamuller elde etmek için kimyasal ve fiziksel mekanik işlemler uygulamaktır.

Pamuk: ham kumaş hazırlama, yakma, haşıl sökme, kaynatma, ağartma, merserize etme. Polyester: kumaş hazırlama, rafine etme (sıvı alkali, vb.), ön çekme, rezervasyon, alkali ağırlık giderme (sıvı alkali, vb.).

Yakma

Genellikle tekstil fabrikasından baskı ve boyama fabrikasına girdikten sonra gri kumaşın önce muayene edilmesi, ters çevrilmesi, partilenmesi, baskı ve dikimi yapılması ve daha sonra yakılması gerekir.

Sebepler:

(1) Kumaşta çok fazla yanmayan, farklı uzunlukta;

(2) bitiş derecesi zayıf, kolay kirleniyor;

(3) Zhongyi yün boyama ve terbiye, baskı ve boyama kusurları sırasında.

Yakma amacı:

(1) Kumaşın parlaklığını artırmak; Son katı iyileştirmek;

(2) boncuklanma direncini artırmak (özellikle kimyasal elyaf kumaş);

(3) Stili geliştirmek için, yakma işlemi kumaşın çıtır çıtır olmasını sağlayabilir, kemikli.

Boyut küçültme

Dokuma sürecinde, çözgü daha fazla gerilime ve sürtünmeye maruz kalır ve bu da kırılmasını kolaylaştırır. Çözgü kırılmasını azaltmak, dokuma verimliliğini ve gri kumaş kalitesini iyileştirmek için, dokumadan önce çözgü ipliğini boyutlandırmak gerekir. İplikteki lif yapışır ve bir arada durur ve ipliğin yüzeyinde katı bir bulamaç filmi oluşturarak ipliği sıkı ve pürüzsüz hale getirir, böylece ipliğin kopma mukavemetini ve aşınma direncini iyileştirir.

Haşıl sökme amacı: Haşıllamadan sonra bulamaç liflerin içine nüfuz eder ve kısmen çözgü yüzeyine yapışır. Bulamaç ipliğin performansını iyileştirirken boyama ve terbiye işlem sıvısını kirletir, lifler ile boyama ve kimyasal maddeler arasındaki kimyasal etkileşimi engeller ve boyama ve terbiye işleminin yapılmasını zorlaştırır.

(1) Yaygın olarak kullanılan bulamaca giriş

Doğal bulamaç: nişasta, deniz yosunu sakızı, zamk vb.

Nişastanın özellikleri:

① asit ayrışması durumunda;

② alkali stabilitesi durumunda şişme;

③ Oksidanlar durumunda parçalanabilir;

④ Nişastanın parçalanması enzimi ile parçalanması.

Kimyasal bulamaç: Hidroksimetilselüloz (CMC), polivinil alkol (PVA), poliakrilik asit, polyester vb. gibi selüloz türevleri.

PVA özellikleri:

① asit ve bazlara karşı dayanıklıdır, viskozitesi azalmaz;

② Oksidanlar tarafından parçalanır.;

③ Geniş uygulanabilirlik, iyi uyumluluk, karıştırma reaksiyonu yok

(2) Yaygın olarak kullanılan boyut küçültme yöntemleri

1. Alkali boyutlandırma

Ev tipi boyama işletmelerinde en çok kullanılan yöntemlerden biridir, ancak haşıl sökme oranı yüksek değildir, haşıl sökme sırasında diğer kirlilikler de giderilebilir.

Mekanizma: Sodyum hidroksit seyreltik çözelti işleminin kullanımı, alkali şişme (veya şişme) olayının etkisi altındaki nişasta bulamacı, kimyasal reaksiyon meydana gelmez, böylece jelden çözeltiye bulamaç, elyaf ve bulamaç arasındaki bağlanma kuvvetini azaltır ve ardından onu çıkarmak için yıkama ve mekanik kuvvet kullanılır. PVA ve poliakrilat bulamaçları için, seyreltik çözeltilerde sodyum hidroksiti çözebilir.

(nişasta) enzim boyut küçültme

Enzimlere aynı zamanda enzim, biyokatalizör de denir.

Özellikleri: Yüksek haşıl sökme oranı, elyafa zarar vermez, sadece nişasta içindir, kirleri gideremez.

Özellikler: a. Yüksek verimlilik. b. Özgüllük: Bir enzim sadece bir reaksiyonu veya hatta belirli bir reaksiyonu katalize edebilir. c. Aktivite sıcaklık ve pH değerinden etkilenir.

Nişasta bulamaçları veya nişasta karışımlı bulamaçlar (nişasta içeriği baskındır) için, amilaz haşıl sökme amacıyla kullanılabilir.

Asit boyut küçültme

Ev içi uygulama çok fazla değildir, çünkü kullanımı elyafı hasara uğratmak kolaydır, daha çok diğer yöntemlerle birleştirilir. İki adımlı yöntem benimsenir: alkali boyutlandırma - asit boyutlandırma. Asit boyutlandırma, nişastanın hidrolize olmasını, mineral tuzunun giderilmesini vb. sağlayabilir ve birbirini telafi edebilir.

Oksidasyon boyutlandırma

Oksitleyici madde: NaBrO2 (sodyum bromit) H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8 vb.

Prensip: Oksitleyici madde her türlü bulamacı oksitleyebilir ve parçalayabilir, moleküler ağırlığı ve viskozitesi büyük ölçüde azalır, suda çözünürlüğü artar ve bulamacın elyafa yapışması önlenir ve daha sonra hidrolizat etkili yıkama ile uzaklaştırılır.

(1) Kaynatma

Kaynatma işleminin amacı, elyaftaki kirlilikleri gidermek ve kumaşın özellikle ıslanabilirlik olmak üzere işlenebilirlik özelliklerini iyileştirmektir.

Doğal safsızlıklar: Saf pamuklu kumaşlar için, esas olarak yağ mumu, pektin, protein, kül, pigment ve pamuk çekirdeği kabukları dahil olmak üzere elyaf yardımcı organizmaları veya ilişkili organizmalar.

Yapay safsızlıklar: Eğirme ve dokuma işlemlerinde eklenen yağ, antistatik madde ve yağ, pas ve artık bulamaç gibi safsızlıklar.

Bu kirlilikler kumaşın ıslanabilirliğini ciddi şekilde etkileyerek kumaşın boyanmasını ve aprelenmesini zorlaştırır ve bunların ana maddesi sodyum hidroksit, yardımcı maddesi yüzey aktif maddeler olan yıkama sistemiyle uzaklaştırılması gerekir.

(2) Ağartma

Kaynatıldıktan sonra, içindeki doğal ve yapay kirliliklerin çoğukumaşçıkarılır, ancak ağartılmış ve açık renkli kumaşlar için ağartma da gereklidir. Yani pigmenti çıkarmak, ağartma işleminin temel amacı olarak beyazlığı iyileştirmektir.

Kimyasal elyaf pigment içermez, kaynatıldıktan sonra çok beyaz olur, pamuk elyafında ise yıkamadan sonra pigment hala kalır, beyazlığı zayıftır, bu nedenle ağartma esas olarak pamuk elyafındaki doğal kirlilikler içindir.

(3) Ağartıcı

Oksidasyon tipi: Sodyum hipoklorit, hidrojen peroksit ve sodyum klorit vb. olup, çoğunlukla pamuklu elyaf ve karışımlı kumaşlarda kullanılır.

İndirgenmiş: NaHSO3 ve sigorta tozu vb., esas olarak protein elyaf kumaşlarda kullanılır.

(4) Sodyum hipoklorit ağartma:

Sodyum hipoklorit ağartma çoğunlukla pamuklu kumaşları ve pamuk karışımlı kumaşları ağartmak için kullanılır ve bazen polyester pamuk karışımlı kumaşları ağartmak için de kullanılır. Ancak ipek ve yün gibi protein liflerini ağartmak için kullanılamaz çünkü sodyum hipoklorit protein lifleri üzerinde yıkıcı bir etkiye sahiptir ve liflerin sararmasına ve hasar görmesine neden olur. Ağartma işleminde doğal pigmentlerin yok edilmesine ek olarak pamuk lifinin kendisi de zarar görebilir, bu nedenle ağartma işlemi koşullarının kontrol edilmesi gerekir, böylece görünüm kalitesi ve iç kalite nitelikli olur.

Sodyum hipoklorit üretimi kolay, maliyeti düşük, sodyum hipokloritle ağartma işlemi rahat ve ekipmanı basit bir maddedir, ancak sodyum hipokloritle ağartma çevre koruma açısından kötü olduğundan, yavaş yavaş hidrojen peroksit ile değiştirilmektedir.

(5) Hidrojen peroksit ağartma H2O2:

Hidrojen peroksit, hidrojen peroksit olarak da bilinir, moleküler formülü H2O2'dir. Hidrojen peroksit ağartmasına oksijen ağartması denir. Hidrojen peroksit çözeltisinin alkali koşullar altında kararlılığı çok zayıftır. Sonuç olarak, ticari hidrojen peroksit zayıf asidiktir.

Hidrojen peroksit ile ağartılan kumaş iyi beyazlığa, saf renge sahiptir ve depolandığında sararması kolay değildir. Pamuklu kumaş ağartmada yaygın olarak kullanılır. Oksijen ağartma, klor ağartmasından daha fazla uyarlanabilirliğe sahiptir, ancak hidrojen peroksit sodyum hipoklorit fiyatından daha yüksektir ve oksijen ağartma paslanmaz çelik ekipman gerektirir, enerji tüketimi daha büyüktür, maliyeti klor ağartmasından daha yüksektir.

Günümüzde açık en buharlı ağartma yöntemi daha çok baskı ve boyama fabrikalarında kullanılmaktadır. Bu yöntem yüksek derecede süreklilik, otomasyon ve üretim verimliliğine, basit proses akışına sahiptir ve çevre kirliliği yaratmaz.

5. Merserize (pamuklu kumaş)

Tekstiller, konsantre kostik soda yardımıyla belirli bir gerginlik durumuna getirilerek, istenilen büyüklük korunarak, ipeksi bir parlaklık elde edilebilir, bu işleme merserizasyon denir.

(1) Merserizasyonun amacı:

A. Kumaşın yüzey parlaklığını ve dokunuşunu iyileştirir, elyafın şişmesi nedeniyle elyaf dizilimi daha düzenli olur ve ışığın yansıması daha düzenli olur, böylece parlaklık artar.
B.Merserize terbiyesinden sonra boyama renginin oranı artar, lif bölgesi azalır, amorf alan artar ve boyaların liflere girme olasılığı artar, merserize pamuk lifine göre boyama oranı %20 artar ve parlaklık iyileşir, aynı zamanda ölü ön örtücülük artar.
C. Boyutsal kararlılığı iyileştirmek için merserize, tasarım etkisini sonlandırır, ip kırışıklıklarını ortadan kaldırabilir, yarı yarıya ürünlerin boyanması ve basılmasının kalite gereksinimlerini daha fazla karşılayabilir. En önemlisi, merserize edildikten sonra kumaş genleşme deformasyonunun kararlılığı büyük ölçüde iyileştirilmiş ve böylece kumaşın büzülme oranı büyük ölçüde azaltılmıştır.

6. Rafine etme, ön çekme (kimyasal elyaf kumaş)

Ön-büzülmenin rafinasyonunun amacı, esas olarak dokuma depolama ve nakliye sırasında kumaşa (elyaf) adsorbe olan yağ, bulamaç ve kiri çıkarmaktır ve aynı zamanda, elyaf üzerindeki bazı oligomerler de yüksek sıcaklıkta rafinasyonda çözülebilir. Gri kumaş, alkali miktarından önce ön büzülmeli ve olein ve kostik soda gibi katkı maddeleri esas olarak eklenmelidir. Kimyasal elyaf kumaşın ön işlemi, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinesinde gerçekleştirilir.

7.Alkali indirgeme (kimyasal elyaf kumaş)

(1) Alkali indirgemenin ilkesi ve etkisi

Alkali indirgeme işlemi, polyester kumaşın yüksek sıcaklıkta ve yoğunlaştırılmış yanma kostikinde işlenmesi işlemidir. Polyester elyaf, sodyum hidroksit sulu çözeltisinde elyaf yüzeyindeki polyester moleküler zincirinin ester bağı ile hidrolize edilir ve kırılır ve farklı polimerizasyon derecelerine sahip hidroliz ürünleri sürekli olarak oluşur ve son olarak suda çözünür sodyum tereftalat ve etilen glikol oluşur. Alkali indirgeme ekipmanı esas olarak taşma boyama makinesi, sürekli indirgeme makinesi, aralıklı indirgeme makinesi olmak üzere üç çeşit içerir, taşma boyama makinesi hariç; Sürekli ve aralıklı indirgeme makineleri kalan kostiği geri dönüştürebilir. Bazı alkali indirgeme ürünleri için gri kumaşın görünüm şekli ve boyutunun stabilitesini sağlamak için önceden belirlenmiş bir işlem eklemek ve ardından boyama işlemine girmek gerekir.