Boyama ve terbiye işlemi (1)

Boyama ve terbiye işleminin seçimi esas olarak kumaşın çeşidine, özelliklerine ve nihai ürün gereksinimlerine bağlıdır ve ön işlem, terbiye ve terbiye olmak üzere ikiye ayrılabilir.boyamagBaskı, son işlem ve benzeri işlemler.

Ön tedavi

Doğal lifler, tekstil işleme sürecinde çamur, yağ ve kir gibi yabancı maddeler içerir; bu yabancı maddelerin varlığı, boyama ve terbiye işlemlerinin sorunsuz ilerlemesini engellemekle kalmaz, aynı zamanda kumaşın aşınma performansını da etkiler.

Ön işlemin amacı, kumaş üzerindeki safsızlıkları gidermek için kimyasal ve fiziksel mekanik etki uygulamak, kumaşı beyaz, yumuşak ve iyi geçirgenliğe sahip hale getirerek alım gereksinimlerini karşılamak ve boyama, baskı ve terbiye için nitelikli yarı mamuller sağlamaktır.

Pamuk: Ham kumaş hazırlığı, yakma, haşıl sökme, kaynatma, ağartma, merserizasyon. Polyester: Kumaş hazırlığı, rafine etme (sıvı alkali vb.), ön çekme, saklama, alkali ile ağırlık azaltma (sıvı alkali vb.).

Yakmak

Genellikle, tekstil fabrikasından baskı ve boyama tesisine girdikten sonra, ham kumaş önce kontrol edilmeli, çevrilmeli, gruplandırılmalı, baskı ve dikiş işlemleri yapılmalı ve ardından yakılmalıdır.

Sebepler:

(1) kumaşın çok fazla yanmaması için, farklı uzunlukta;

(2) yüzey kalitesi düşük, kolay kirleniyor;

(3) Zhongyi yün boyama ve terbiye, baskı ve boyama kusurları sırasında.

Şarkı söyleme hedefi:

(1) Kumaşın parlaklığını iyileştirmek; Yüzey işlemini iyileştirmek;

(2) tüylenmeye karşı direnci iyileştirmek (özellikle kimyasal elyaf kumaş);

(3) Stili iyileştirmek için, yakma işlemi kumaşın gevrek hale gelmesini sağlayabilir, kemik gibi.

Boyut küçültme

Dokuma işleminde çözgü iplikleri daha fazla gerilime ve sürtünmeye maruz kalır ve kolayca kopar. Çözgü ipliklerinin kopmasını azaltmak, dokuma verimliliğini ve ham kumaş kalitesini artırmak için, dokumadan önce çözgü ipliklerinin boyutlandırılması gerekir. İplik içindeki lifler birbirine yapışır ve bir arada tutulur, ipliğin yüzeyinde katı bir bulamaç filmi oluşturarak ipliği sıkı ve pürüzsüz hale getirir, böylece ipliğin kopma mukavemetini ve aşınma direncini artırır.

Haşıl sökme işleminin amacı: Haşıl işleminden sonra, bulamaç liflerin içine nüfuz eder ve kısmen çözgü yüzeyine yapışır. İpliğin performansını artırırken, bulamaç boyama ve terbiye işlemlerinde kullanılan sıvıyı kirletir, lifler ile boya ve kimyasal maddeler arasındaki kimyasal etkileşimi engeller ve boyama ve terbiye işlemlerinin yapılmasını zorlaştırır.

(1) Yaygın olarak kullanılan çamurun tanıtımı

Doğal bulamaç: nişasta, deniz yosunu sakızı, sakız vb.

Nişastanın özellikleri:

① Asit ayrışması durumunda;

② Alkali stabilitesi durumunda şişme;

③ Oksitleyiciler söz konusu olduğunda parçalanabilirler;

④ Nişasta parçalama enzimi tarafından parçalanır.

Kimyasal bulamaç: hidroksimetilselüloz (CMC), polivinil alkol (PVA), poliakrilik asit, polyester vb. gibi selüloz türevleri.

PVA'nın özellikleri:

① Asit ve baza karşı stabildir, viskozitesi azalmaz;

② Oksitleyici madde tarafından bozunur.

③ Geniş uygulama alanı, iyi uyumluluk, karışım reaksiyonu yok

(2) Yaygın olarak kullanılan haşıl sökme yöntemleri

1. Alkali haşıl sökme

Yerli boyahanelerde en yaygın kullanılan yöntemlerden biridir, ancak haşıl sökme oranı yüksek değildir ve haşıl sökme sırasında diğer safsızlıklar da giderilebilir.

Mekanizma: Sodyum hidroksit seyreltik çözeltisi ile işlem uygulandığında, nişasta bulamacı alkali etkisi altında şişme (veya kabarma) olgusuna uğrar, kimyasal reaksiyon meydana gelmez, böylece bulamaç jel halinden çözelti haline geçer, lif ile bulamaç arasındaki bağ kuvveti azalır ve daha sonra yıkama ve mekanik kuvvet kullanılarak uzaklaştırılır. PVA ve poliakrilat bulamaçları için, sodyum hidroksit seyreltik çözeltilerde çözünebilir.

(nişasta) enzimle haşıl sökme

Enzimler, biyokatalizörler olarak da adlandırılır.

Özellikler: Yüksek haşıl sökme oranı, liflere zarar vermez, sadece nişasta için kullanılır, yab impurities maddeleri gidermez.

Özellikler: a. Yüksek verimlilik. b. Özgüllük: Bir enzim yalnızca bir reaksiyonu veya hatta belirli bir reaksiyonu katalize edebilir. c. Aktivitesi sıcaklık ve pH değerinden etkilenir.

Nişasta bulamaçlarında veya nişasta karışımlı bulamaçlarda (nişasta içeriği baskın olduğunda), amilaz haşıl sökme işlemi için kullanılabilir.

Asitli haşıl sökme

Yurtiçi uygulaması çok yaygın değildir, çünkü kullanımı liflere kolayca zarar verebilir, bu nedenle diğer yöntemlerle birlikte kullanılması daha uygundur. İki aşamalı yöntem benimsenmiştir: alkali haşıl sökme - asit haşıl sökme. Asit haşıl sökme, nişastanın hidrolizini sağlar, mineral tuzları uzaklaştırır vb. ve birbirlerinin eksikliklerini giderir.

Oksidasyonla haşıl sökme

Oksitleyici madde: NaBrO2 (sodyum bromit), H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8, vb.

Prensip: Oksitleyici madde her türlü bulamacı oksitleyip parçalayabilir, moleküler ağırlığını ve viskozitesini büyük ölçüde azaltır, suda çözünürlüğünü artırır ve bulamacın liflere yapışmasını önler, ardından hidrolizat etkili yıkama ile uzaklaştırılır.

(1) Kaynama

Kaynatmanın amacı, liflerdeki safsızlıkları gidermek ve kumaşın işleme özelliklerini, özellikle de ıslanabilirliğini iyileştirmektir.

Doğal safsızlıklar: Saf pamuklu kumaşlarda, başlıca lif koorganizmaları veya ilişkili organizmalar, bunlar arasında yağ mumu, pektin, protein, kül, pigment ve pamuk tohumu kabukları bulunur.

Yapay safsızlıklar: İplik ve dokuma işlemlerinde eklenen yağ, antistatik madde, pas ve artık bulamaç gibi safsızlıklar.

Bu safsızlıklar kumaşın ıslanabilirliğini ciddi şekilde etkiler ve kumaşın boyanmasını ve terbiye edilmesini engeller; bu nedenle sodyum hidroksit ana madde ve yüzey aktif maddeler yardımcı madde olarak kullanılarak yapılan temizleme sisteminde giderilmelidir.

(2) Ağartma

Kaynatıldıktan sonra, üzerindeki doğal ve yapay safsızlıkların çoğu giderilir.kumaşLekeler giderilir, ancak ağartılmış ve açık renkli kumaşlar için ağartma işlemi de gereklidir. Yani, ağartma işleminin temel amacı pigmenti gidermek ve beyazlığı artırmaktır.

Kimyasal elyaf pigment içermez, kaynatıldıktan sonra çok beyaz olur; pamuk elyafı ise ağartıldıktan sonra bile pigment içerir, bu nedenle beyazlığı düşüktür. Dolayısıyla ağartma işlemi esas olarak pamuk elyafındaki doğal safsızlıkları gidermeye yöneliktir.

(3) Çamaşır suyu

Oksidasyon türü: Sodyum hipoklorit, hidrojen peroksit ve sodyum klorit vb., esas olarak pamuk elyafı ve karışımlı kumaşlarda kullanılır.

İndirgenmiş: NaHSO3 ve sigorta tozu vb., esas olarak protein lifli kumaşlarda kullanılır.

(4) Sodyum hipoklorit ağartma:

Sodyum hipoklorit ağartma işlemi çoğunlukla pamuklu ve pamuk karışımlı kumaşların ağartılmasında kullanılır, bazen de polyester-pamuk karışımlı kumaşların ağartılmasında kullanılır. Ancak, ipek ve yün gibi protein liflerinin ağartılmasında kullanılamaz, çünkü sodyum hipoklorit protein lifleri üzerinde yıkıcı bir etkiye sahiptir ve liflerin sararmasına ve zarar görmesine neden olur. Ağartma işleminde, doğal pigmentlerin tahrip olmasının yanı sıra, pamuk lifinin kendisi de zarar görebilir; bu nedenle, görünüm kalitesi ve iç kalitenin yeterli olması için ağartma işlemi koşullarının kontrol edilmesi gereklidir.

Sodyum hipoklorit üretimi kolay, maliyeti düşük, ağartma işlemi pratik ve ekipman basittir; ancak sodyum hipoklorit ağartma işleminin çevre dostu olmaması nedeniyle, yavaş yavaş hidrojen peroksit ile değiştirilmektedir.

(5) Hidrojen peroksit ağartma H2O2:

Hidrojen peroksit, diğer adıyla hidrojen peroksit, H2O2 moleküler formülüne sahiptir. Hidrojen peroksit ile ağartma işlemine oksijenle ağartma denir. Hidrojen peroksit çözeltisinin alkali koşullar altında stabilitesi çok düşüktür. Sonuç olarak, ticari hidrojen peroksit zayıf asidiktir.

Hidrojen peroksit ile ağartılmış kumaşlar iyi beyazlığa, saf renge sahiptir ve depolandığında kolayca sararmaz. Pamuklu kumaşların ağartılmasında yaygın olarak kullanılır. Oksijenle ağartma, klorla ağartmaya göre daha fazla uyarlanabilirliğe sahiptir, ancak hidrojen peroksit sodyum hipokloritten daha pahalıdır ve oksijenle ağartma paslanmaz çelik ekipman gerektirir, enerji tüketimi daha fazladır ve maliyeti klorla ağartmaya göre daha yüksektir.

Günümüzde baskı ve boyama fabrikalarında daha çok açık genişlikte buharla ağartma yöntemi kullanılmaktadır. Bu yöntem yüksek süreklilik, otomasyon ve üretim verimliliğine, basit işlem akışına sahiptir ve çevre kirliliğine neden olmaz.

5. Merserize (pamuklu kumaş)

Belirli bir gerilim altında bulunan tekstil ürünlerine, konsantre kostik soda yardımıyla ve istenen boyut korunarak ipeksi bir parlaklık kazandırılabilir; bu işleme merserizasyon denir.

(1) Merserizasyonun amacı:

A. Elyafın şişmesi sayesinde elyaf dizilimi daha düzenli hale gelir ve ışığın yansıması daha düzenli olur, böylece kumaşın yüzey parlaklığı ve dokusu iyileşir, parlaklık artar.
B. Merserizasyon işleminden sonra boyama oranı artar, lif bölgesi azalır, amorf alan artar ve boyaların liflere nüfuz etme olasılığı yükselir; merserize pamuk lifine göre boyama oranı %20 artar ve parlaklık iyileşir, aynı zamanda ölü yüzey örtme gücü de artar.
C. Boyutsal stabiliteyi iyileştirmek için merserizasyon, tasarım etkisini nihai hale getirir, iplik kırışıklıklarını ortadan kaldırır ve boyama ve baskı yarı yarıya ürünlerinin kalite gereksinimlerini daha iyi karşılar. En önemlisi, merserizasyondan sonra kumaşın genleşme deformasyonunun stabilitesi büyük ölçüde iyileştirilir, böylece kumaşın çekme oranı büyük ölçüde azalır.

6. Rafine etme, ön büzme (kimyasal elyaf kumaş)

Ön büzme işleminin temel amacı, dokuma, depolama ve taşıma sırasında kumaş (elyaf) üzerinde biriken yağ, çamur ve kiri uzaklaştırmaktır; aynı zamanda, yüksek sıcaklıkta yapılan arıtma işleminde elyaf üzerindeki bazı oligomerler de çözülebilir. Ham kumaş, alkali miktarı belirlenmeden önce ön büzme işlemine tabi tutulmalı ve esas olarak olein ve kostik soda gibi katkı maddeleri eklenmelidir. Kimyasal elyaf kumaşın ön işlemi, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı boyama makinesinde gerçekleştirilir.

7. Alkali indirgeme (kimyasal elyaf kumaş)

(1) Alkali indirgemenin prensibi ve etkisi

Alkali indirgeme işlemi, polyester kumaşın yüksek sıcaklıkta ve konsantre yakıcı sodyum hidroksit ile işlenmesi işlemidir. Sodyum hidroksit sulu çözeltisinde polyester lifi hidrolize edilir ve lif yüzeyindeki polyester moleküler zincirinin ester bağı kırılır; farklı polimerizasyon derecelerine sahip hidroliz ürünleri sürekli olarak oluşur ve sonunda suda çözünebilen sodyum tereftalat ve etilen glikol oluşur. Alkali indirgeme ekipmanı esas olarak taşmalı boyama makinesi, sürekli indirgeme makinesi ve aralıklı indirgeme makinesi olmak üzere üç çeşittir; taşmalı boyama makinesi hariç; sürekli ve aralıklı indirgeme makinelerinde kalan sodyum hidroksit geri dönüştürülebilir. Bazı alkali indirgeme ürünlerinin ham kumaşın görünüm şeklinin ve boyutunun stabilitesini sağlamak için önceden belirlenmiş bir işlem eklenmesi ve ardından boyama işlemine geçilmesi gereklidir.