①Baskı yapmanın temel yolu
Kullanılan baskı ekipmanına göre baskı, direkt baskı, deşarj baskı ve anti-boya baskı olarak sınıflandırılabilir.
1. Direkt Baskı Direkt baskı, beyaz kumaşa veya önceden boyanmış kumaşa doğrudan yapılan bir baskı türüdür. İkincisine maske baskı denir. Elbette, baskı deseninin rengi arka plan renginden çok daha koyudur. Birçok yaygın baskı yöntemi direkt baskıdır. Kumaşın arka plan rengi beyaz veya çoğunlukla beyaz ise ve baskı deseni arkadan bakıldığında önden bakıldığından daha açık görünüyorsa, bunun direkt baskı olduğunu belirleyebiliriz.baskılı kumaş(Not: Baskı macununun güçlü nüfuz etme özelliği nedeniyle, açık renkli kumaşlar bu yöntemle değerlendirilemez.) Kumaşın ön ve arka yüzünün arka plan rengi aynıysa (parça boyama olduğu için) ve baskı deseni arka plan renginden çok daha koyuysa, bu kapak baskılı kumaştır.
2. Deşarj Baskı Deşarj baskı iki aşamada gerçekleştirilir; ilk aşamada kumaş tek renkli boyanır, ikinci aşamada ise kumaş üzerine desen basılır. İkinci aşamada kullanılan baskı macunu, ana renk boyasını yok edebilen güçlü bir ağartıcı madde içerir; bu nedenle bu yöntemle mavi ve beyaz puantiyeli desenli kumaş üretilebilir, buna beyaz ekstraksiyon denir.
Ağartıcı ve onunla reaksiyona girmeyen boya aynı renk macununda karıştırıldığında (KDV boyaları bu türdendir), renk ekstraksiyon baskısı yapılabilir. Bu nedenle, uygun bir sarı boya (KDV boyası gibi) renkli bir ağartıcı ile karıştırıldığında, mavi tabanlı bir kumaş üzerine sarı puantiyeli bir desen basılabilir.
Deşarj baskıda taban rengi önce parça boyama yöntemiyle boyandığı için, aynı taban rengi zemine basıldığında renk çok daha zengin ve derin olur. Deşarj baskının temel amacı budur. Deşarj baskılı kumaşlar rulo baskı ve serigrafi baskı ile basılabilir, ancak ısı transfer baskı ile basılamaz. Baskılı kumaşın üretim maliyeti doğrudan baskıya göre daha yüksek olduğundan, gerekli indirgeyici maddenin kullanımı dikkatli ve doğru bir şekilde kontrol edilmelidir. Bu şekilde basılan kumaşlar daha iyi satış ve daha yüksek fiyat derecelerine sahiptir. Bazen, bu işlemde kullanılan indirgeyici maddeler baskılı desendeki kumaşa zarar verebilir veya tahrip edebilir. Kumaşın her iki tarafının rengi aynıysa (parça boyama olduğu için) ve desen beyaz veya arka plan renginden farklı bir renkteyse, deşarj baskılı kumaş olduğu doğrulanabilir.
3. Boya önleyici baskı Boya önleyici baskı iki aşamadan oluşur:
(1) Beyaz kumaş, boyanın kumaşa nüfuz etmesini engelleyen veya önleyen kimyasallar veya mumsu reçinelerle basılmıştır;
(2) Parça boyalı kumaş. Amaç, beyaz deseni ortaya çıkarmak için taban rengini boyamaktır. Sonucun deşarj baskılı kumaşla aynı olduğuna dikkat edin, ancak bu sonucu elde etmek için kullanılan yöntem deşarj baskılı kumaşın tam tersidir. Anti-boya baskı yönteminin uygulaması yaygın değildir ve genellikle taban rengi deşarj edilemediğinde kullanılır. Büyük ölçekli bir üretim temelinden ziyade, çoğu anti-boya baskı, el işçiliği veya el baskısı (örneğin mum anti-baskı) gibi yöntemlerle gerçekleştirilir. Deşarj baskı ve anti-boya baskı aynı baskı etkisini ürettiğinden, genellikle çıplak gözle ayırt edilemezler.
4. Boya Baskısı Baskılı kumaş üretiminde boya yerine pigment kullanımı o kadar yaygınlaştı ki, bağımsız bir baskı yöntemi olarak kabul edilmeye başlandı. Boya baskısı, boyanın doğrudan baskısıdır ve ıslak baskıdan (veya pigment baskısından) ayırt etmek için genellikle kuru baskı olarak adlandırılır. Aynı kumaş üzerindeki baskılı ve baskısız kısımlar arasındaki sertlik farkı karşılaştırılarak boya baskısı ve pigment baskısı ayırt edilebilir. Boya baskılı alan, baskısız alana göre biraz daha sert, belki biraz daha kalın hissedilir. Kumaş pigmentle basılmışsa, baskılı ve baskısız kısımlar arasında sertlik açısından önemli bir fark yoktur.
Koyu renkli boya baskıları, açık veya beyaz renklerden daha sert ve daha az esnek olma eğilimindedir. Boya baskısı bulunan bir kumaş parçasını incelerken, tüm renkleri kontrol ettiğinizden emin olun, çünkü aynı kumaş parçasında hem boya hem de pigment bulunabilir. Beyaz boya da baskı için kullanılır ve bu faktör göz ardı edilmemelidir. Boya baskısı, baskı üretiminde en ucuz baskı yöntemidir, çünkü boya baskısı nispeten basittir, gerekli işlem minimum düzeydedir ve genellikle buharlama ve yıkama gerektirmez.
Kaplamalar parlak ve zengin renklerde olup tüm tekstil liflerinde kullanılabilir. Işık haslığı ve kuru temizleme haslığı iyi, hatta mükemmel olduğundan, dekoratif kumaşlarda, perde kumaşlarında ve kuru temizleme gerektiren giyim kumaşlarında yaygın olarak kullanılırlar. Ayrıca, kaplama farklı kumaş partilerinde büyük renk farklılıklarına neredeyse hiç neden olmaz ve maskeye baskı yapıldığında temel rengin örtülmesi de çok iyidir.
Özel baskı
Yukarıda belirtildiği gibi, baskının temel yöntemi kumaşa bir desen basmaktır; desendeki her renk baskı ve boyama yönteminde kullanılır. Özel baskı ikinci kategoriye girer; bu sınıflandırmanın nedeni, bu yöntemin özel bir baskı efekti elde edebilmesi veya işlem maliyetinin yüksek olması ve yaygın olarak kullanılmamasıdır.
1. Taban Baskısı: Taban baskısında temel renk, parça boyama yöntemi yerine baskı yöntemiyle elde edilir. Genellikle baskı işleminde hem temel renk hem de desen rengi beyaz kumaşa basılır. Bazen, üretimi daha pahalı olan deşarj veya anti-boya baskılarının etkisini taklit etmek için tam taban baskısı tasarlanır, ancak kumaşın arkasından farklı baskıları ayırt etmek kolaydır. Taban baskısının arka yüzü daha açık renklidir; çünkü kumaş önce boyanır, deşarj veya anti-boya baskısının her iki tarafı da aynı renktedir.
Zeminin tamamına baskı yapmanın sorunu, bazen geniş arka plan renk alanlarının koyu renklerle örtülememesidir. Bu sorun ortaya çıktığında, zemindeki deseni dikkatlice inceleyin, bazı soluk noktalar göreceksiniz. Bu durum temelde boya miktarından değil, yıkamadan kaynaklanmaktadır.
Bu olaylar, sıkı teknolojik koşullar altında üretilen yüksek kaliteli baskılı kumaşlarda meydana gelmez. Bu olay, serigrafi yöntemiyle tüm zemine baskı yapıldığında mümkün değildir, çünkü renk macunu rulo baskıda olduğu gibi sürülmek yerine kazınarak uygulanır. Zemine uygulanan baskılı kumaşlar genellikle sert bir dokuya sahiptir.
2. Flok Baskı Flok baskı, kısa havlı lif (yaklaşık 1/10-1/4 inç) adı verilen liflerin belirli bir desende kumaş yüzeyine yapıştırıldığı bir baskı yöntemidir. İki aşamalı işlem, boya veya pigment yerine yapıştırıcı ile kumaşa bir desen basılmasıyla başlar ve ardından kumaş, yalnızca yapıştırıcının uygulandığı yerlerde yerinde kalan bir lif parçasıyla birleştirilir. Kısa flokların kumaş yüzeyine tutturulmasının iki yolu vardır: mekanik floklama ve elektrostatik floklama. Mekanik floklamada, kısa lifler, floklama odasından düz bir genişlikte geçerken kumaşın üzerine serpilir.
Makine tarafından karıştırıldığında kumaş titreşir ve kısa lifler rastgele kumaşa yerleştirilir. Elektrostatik floklamada, kısa liflere statik elektrik uygulanır ve bu da kumaşa yapıştırıldığında neredeyse tüm liflerin dik bir şekilde konumlanmasına neden olur. Mekanik floklamaya kıyasla elektrostatik floklama daha yavaş ve daha pahalıdır, ancak daha düzgün ve yoğun bir floklama etkisi sağlayabilir. Elektrostatik floklamada kullanılan lifler, gerçek üretimde kullanılan tüm lifleri içerir; bunların arasında viskoz lifler ve naylon en yaygın olanlarıdır.
Çoğu durumda, elyaf lifleri kumaşa aktarılmadan önce boyanır. Floklu kumaşın kuru temizlemeye ve/veya yıkamaya dayanıklılığı, yapıştırıcının niteliğine bağlıdır. Kumaş işlemede kullanılan birçok yüksek kaliteli yapıştırıcı, yıkamaya, kuru temizlemeye veya her ikisine karşı mükemmel haslığa sahiptir. Tüm yapıştırıcılar her türlü temizlemeye dayanmadığından, belirli bir floklu kumaş için hangi temizleme yönteminin uygun olduğunu doğrulamak gereklidir.
3. Çözgü Baskısı Çözgü baskısı, dokumadan önce kumaşın çözgüsünün baskılanması ve ardından düz atkı (genellikle beyaz) ile birlikte dokunarak kumaşın oluşturulması anlamına gelir; ancak bazen atkının rengi, baskılı çözgünün renginden çok farklı olabilir. Sonuç olarak, kumaş üzerinde yumuşak bir gölge dokusu, hatta bulanık bir desen efekti elde edilir. Çözgü baskısının üretimi özen ve detay gerektirir, bu nedenle neredeyse sadece yüksek kaliteli kumaşlarda bulunur, ancak ısı transferiyle baskı yapılabilen liflerden üretilen kumaşlar bir istisnadır. Çözgü ısı transfer baskısının gelişmesiyle çözgü baskısının maliyeti büyük ölçüde düşmüştür. Çözgü baskısı, kumaşın çözgü ve atkısını çekerek tespit edilebilir, çünkü sadece çözgüde desenin rengi bulunur, atkı ise beyaz veya düzdür. Taklit çözgü baskısı efektleri de basılabilir, ancak bu, desenin rengi hem çözgüde hem de atkıda mevcut olduğu için kolayca tespit edilebilir.
4. Yanmış baskı
Çürüme baskısı, desen üzerindeki lif dokusuna zarar verebilecek kimyasalların baskısıdır. Sonuç olarak, kimyasalların kumaşla temas ettiği yerlerde delikler oluşur. Taklit örgü nakış kumaşı, 2 veya 3 silindirle baskı yapılarak elde edilebilir; bir silindir tahrip edici kimyasallar içerirken, diğer silindirler taklit nakış dikişini basar.
Bu kumaşlar ucuz yazlık bluzlar ve pamuklu iç çamaşırlarının ham kenarları için kullanılır. Aşınmış baskılardaki deliklerin kenarları her zaman erken aşınmaya maruz kalır, bu nedenle kumaşın dayanıklılığı düşüktür. Bir diğer çiçek desenli kumaş türü ise, kimyasalların bir lifi (selüloz) tahrip ederken diğerlerini hasarsız bırakabildiği, karışık iplik, çekirdek kaplamalı iplik veya iki veya daha fazla lifin karışımından yapılan kumaşlardır. Bu baskı yöntemi, birçok özel ve ilginç baskılı kumaş basabilir.
Kumaş, %50 viskoz/%50 polyester karışımı iplikten yapılabilir ve baskı sırasında viskoz lif kısmı kaybolur (çürür), geriye hasar görmemiş polyester lif kalır; bu da yalnızca polyester ipliğin basılmasıyla sonuçlanır ve orijinal polyester/viskoz karışımı iplik numunesi baskısız kalır.
5. Çift taraflı baskı
Çift taraflıbaskıKumaşın her iki tarafına da baskı yapılarak, ambalaj kumaşlarının her iki tarafına da uyumlu bir desen basılmış görünümüne benzer şekilde, kumaşa çift taraflı bir etki kazandırılır. Son kullanım alanı çift taraflı çarşaflar, masa örtüleri, astarsız veya çift taraflı ceketler ve gömleklerle sınırlıdır.
6. Özel Baskılar Özel baskılar, kumaşın farklı bölgelerine basılan iki veya daha fazla benzersiz desene sahip baskılardır; böylece her desen giysinin belirli bir konumunda yer alır. Örneğin, bir moda tasarımcısı, ön ve arka tarafında mavi ve beyaz puantiyeler bulunan, aynı mavi ve beyaz kollara sahip ancak çizgili bir desene sahip bir bluz tasarlayabilir. Bu durumda, giyim tasarımcısı, aynı rulo üzerinde hem puantiyeli hem de çizgili unsurları oluşturmak için kumaş tasarımcısıyla birlikte çalışır. Baskı konumunun düzeni ve her desen unsuru için gereken kumaş metre sayısı, kumaş kullanım oranının optimum olması ve çok fazla israfa neden olmaması için dikkatlice ayarlanmalıdır. Bir diğer özel baskı türü ise, çantalar ve yakalar gibi önceden kesilmiş giyim parçalarına baskı yapılmasıdır; böylece birçok farklı ve benzersiz giyim deseni oluşturulabilir. Baskılar elle veya ısı transferiyle yapılabilir.
Geleneksel baskı süreci, desen tasarımı, silindir gravürü (veya elek plakası yapımı, yuvarlak elek üretimi), renk macunu modülasyonu ve baskılı desen, son işlem (buharlama, haşıl sökme, yıkama) ve diğer dört işlemi içerir.
②Desen tasarımı
1. Kumaşın kullanım amacına göre (örneğin erkek giyiminde,Bayanlar(kravatlar, eşarplar vb.) desenin stilini, tonunu ve şeklini kavrayın.
2. İpek ve kenevir gibi kumaş malzemelerinin tarzıyla uyumlu olarak, ürünlerin incelik derecesi ve renk saflığı arasında çok büyük fark vardır.
3. Desen ifade teknikleri, renk yapısı ve desen, baskı işlemine, kumaş genişliğine, iplik yönüne, giysinin kesim ve dikimine ve diğer faktörlere uygun olmalıdır. Özellikle farklı baskı yöntemlerinde, desen stili ve uygulama teknikleri de farklıdır; örneğin, rulo baskıda renk seti sayısı 1 ila 6 settir ve desen genişliği rulonun boyutuyla sınırlıdır; serigrafi baskıda renk seti sayısı 10'dan fazla olabilir ve düzenleme döngüsü tek bir kumaşa baskı yapmak için yeterince büyük olabilir, ancak düzgün ve düzenli geometrik desenlerin tasarımı için uygun değildir.
4. Desen stili tasarımında pazar ve ekonomik faydalar dikkate alınmalıdır.
③Çiçek silindir oyma, elek plakası yapımı, yuvarlak ağ yapımı
Silindir, elek ve yuvarlak elek, baskı işleminin özel ekipmanlarıdır. Tasarlanan desenin, renk macununun etkisiyle kumaş üzerinde karşılık gelen deseni oluşturabilmesi için, silindir oyma, elek plakası yapımı ve yuvarlak ağ yapımı gibi proses mühendisliği işlemlerinin gerçekleştirilmesi ve böylece karşılık gelen desen modelinin oluşturulması gereklidir.
1. Silindir gravürü: Silindir baskı makinesi ile bakır silindir üzerine desen gravürü yapılır; bu desenlerde renkli macun saklamak için kullanılan eğik çizgiler veya noktalar bulunur. Bakır silindirin yüzeyine içbükey desenler oyma işlemine silindir gravürü denir. Silindir, bakır kaplı veya bakır döküm demir içi boş rulodan yapılır, çevresi genellikle 400-500 mm'dir, uzunluğu ise baskı makinesinin genliğine bağlıdır. Desen gravürü yöntemleri arasında el gravürü, bakır çekirdek gravürü, küçük gravür, fotoğrafik gravür, elektronik gravür vb. bulunur.
2. Elek kalıbı yapımı: Düz elek baskısı için uygun eleğin yapılması gerekir. Düz elek kalıbı yapımı, elek çerçevesi yapımı, elek ağı yapımı ve elek deseni yapımını içerir. Elek çerçevesi sert ağaç veya alüminyum alaşımlı malzemeden yapılır ve daha sonra belirli bir özellikteki naylon, polyester veya ipek kumaş elek çerçevesine gerilir, yani elek oluşturulur. Elek desenlerinin üretimi genellikle ışığa duyarlı yöntem (veya elektronik renk ayrımı yöntemi) veya boya önleyici yöntemle yapılır.
3. Yuvarlak ağ üretimi: Yuvarlak ağ baskısı yapılması gerekmektedir. Öncelikle delikli bir nikel ağ yapılır ve ardından nikel ağın her iki ucuna yuvarlak metal bir çerçeve yerleştirilerek ağ gerilir. Daha sonra nikel ağ, ışığa duyarlı yapıştırıcı ile kaplanır, renk ayrımı örneğinin deseni nikel ağın içine sıkıca sarılır ve ışığa duyarlı yöntemle desenli dairesel ağ oluşturulur.
4. Renk macunu modülasyonu ve baskılı desen IV. Son işlem (buharlama, haşıl sökme, yıkama)
Baskı ve kurutma işlemlerinden sonra, genellikle buharlama, renk geliştirme veya düz renk işlemi yapılması ve ardından boya macunundaki macunu, kimyasal maddeleri ve yüzen boyayı tamamen uzaklaştırmak için haşıl sökme ve yıkama işlemlerinin gerçekleştirilmesi gerekir.
Buharlama, baskı macunu kumaş üzerinde kuruduktan sonra, boyanın macundan liflere geçmesi ve bazı kimyasal değişimlerin tamamlanması için genellikle buharlama işlemine ihtiyaç duyulur. Buharlama işleminde, buhar önce kumaş üzerinde yoğunlaşır, kumaşın sıcaklığı yükselir, lifler ve macun şişer, boya ve kimyasal maddeler çözünür ve bazı kimyasal reaksiyonlar meydana gelir; bu sırada boya macundan liflere geçer ve böylece boyama işlemi tamamlanır.
Ayrıca, macun kıvamında boyaların kullanılması nedeniyle baskı boyalarının boyama işlemi daha karmaşıktır ve buharlaşma süresi ped boyamaya göre daha uzundur. Buharlama koşulları da boyaların ve kumaşların özelliklerine göre değişiklik gösterir.
Son olarak, baskılı kumaş tamamen ağartılmalı ve üzerindeki macun, kimyasal reaktifler ve yüzen boya kalıntıları temizlenerek yıkanmalıdır. Macun kumaş üzerinde kalır ve kumaşın pürüzlü bir dokuya sahip olmasına neden olur. Yüzen boya kalıntıları ise renk parlaklığını ve boya haslığını etkiler.
Baskılı kumaşta bir kusur
Baskı işleminden kaynaklanan en yaygın baskı hataları aşağıda listelenmiş ve açıklanmıştır. Bu hatalar, baskı işleminde yanlış kullanım, baskı öncesinde kumaşın yanlış işlenmesi veya baskılı malzemenin kendisindeki kusurlardan kaynaklanabilir. Tekstil baskısı birçok yönden boyamaya benzediği için, boyamada meydana gelen birçok hata baskılı kumaşlarda da mevcuttur.
1. Baskı sırasında sürtünme nedeniyle baskı macununda kuruma öncesi leke oluşması.
2. Kumaşa sıçrayan renkli baskı macunu düzgün bir şekilde yayılmamış, aksine kumaşa dökülmüş veya sıçramış, renk noktaları veya renk sıçramaları şeklinde olmuştur.
3. Bulanık kenar deseni düzgün değildir, çizgi net değildir; bu durum çoğunlukla uygunsuz yakma veya macun konsantrasyonunun yetersiz olmasından kaynaklanır.
4. Baskı silindiri veya ekranın dikey olarak hizalanması nedeniyle çiçeklerin baskıya uygun olmaması, baskı öncesi ve sonrası desenlerin doğru hizalanmamasına neden olur. Bu kusura ayrıca desen uyumsuzluğu veya desen kayması da denir.
5. Baskı işlemi sırasında baskı makinesi aniden durduğu için baskı durduruldu, daha sonra tekrar çalıştırıldığında kumaş renginde değişiklikler meydana geldi.
6. Baskılı kumaşın kırılganlığının bir kısmı, genellikle baskı macununda kullanılan zararlı kimyasallar nedeniyle, bir veya daha fazla renk yeriyle baskı yapıldığında hasar görür. Bu sorun, deşarj baskılı kumaşın çizim kısmında da görülebilir.
Yayın tarihi: 11 Mart 2025
