Yaygın olarak kullanılan giysidokuma kumaşenlem ve boylamın çaprazlanmasıyla ipliğin oluşturulduğu mekik şeklindeki tezgahtır. Organizasyonu genellikle düz, dimi ve saten olmak üzere üç kategoriye ayrılır ve bunların değişen organizasyonu (modern zamanlarda, mekiksiz dokuma tezgahının uygulanması nedeniyle, bu tür kumaşların dokunması mekik formunu kullanmaz, ancak kumaş hala kullanılmaktadır) Mekik dokuma). Pamuklu kumaş, ipekli kumaş, yünlü kumaş, keten kumaş, kimyasal elyaflı kumaşlar ve bunların karışımlı ve dokuma kumaşlarından oluşan dokuma kumaşların giyimde ister çeşit olarak ister üretim miktarı öncülüğünde kullanımı. Tarz, teknoloji, stil ve diğer faktörlerdeki farklılıklar nedeniyle işleme süreci ve işlem araçlarında büyük farklılıklar vardır. Aşağıda genel dokuma giysi işlemeye ilişkin temel bilgiler yer almaktadır.
(1) Dokuma giysilerin üretim süreci
Fabrika muayene teknolojisine yüzey malzemeleri, anahtar deliği düğmesinin kesilmesi ve dikilmesi, giysi muayene ambalajının depolanması veya nakliyesinin ütülenmesi.
Kumaş fabrikaya girdikten sonra adet sayısı, görünümü ve iç kalitesi kontrol edilmelidir. Ancak üretim gereksinimlerini karşıladıklarında devreye alınabilirler. Seri üretimden önce, ilk olarak proses sayfası, numune plakası ve numune giysi üretiminin formülasyonunu içeren teknik hazırlık gerçekleştirilmelidir. Numune giysi ancak müşteri tarafından onaylandıktan sonra bir sonraki üretim sürecine girebilir. Kumaşlar yarı mamul olarak kesilir ve dikilir. Bazı mekik kumaşlar yarı mamul haline getirildikten sonra, özel işlem gereksinimlerine göre, giysi yıkama, giysi kumu yıkama, büküm etkisi işleme vb. gibi ve son olarak yardımcı işlem yoluyla sıralanmalı ve işlenmelidir. bitirme işlemi ve ardından denetimi geçtikten sonra paketlenip saklanır.
(2) Kumaş kontrolünün amacı ve gereklilikleri
İyi kumaşların kalitesi, bitmiş ürünlerin kalitesinin kontrol edilmesinin önemli bir parçasıdır. Gelen kumaşın incelenmesi ve belirlenmesi, giysinin kalite oranını etkili bir şekilde artırabilir.
Kumaş muayenesi hem görünüm kalitesini hem de iç kaliteyi içerir. Kumaşın ana görünümünde hasar, leke, dokuma kusuru, renk farklılığı vb. olup olmadığıdır. Kum yıkama kumaşında kum yolu, ölü kıvrım contası, çatlak ve diğer kum yıkama kusurlarının olup olmadığına da dikkat edilmelidir. Görünümü etkileyen kusurlar muayenede işaretlerle işaretlenmeli ve kesim sırasında kaçınılmalıdır.
Kumaşın iç kalitesi esas olarak çekme, renk haslığı ve ağırlık (m, ons) üç içeriğini içerir. Denetim örneklemesi sırasında, verilerin doğruluğunu sağlamak amacıyla test için farklı çeşitlerden ve farklı renklerden temsili örnekler kesilmelidir.
Aynı zamanda fabrikaya giren elastik bandın çekme oranı, yapışkan astarın yapışma haslığı, fermuar düzgünlüğü derecesi vb. gibi yardımcı malzemelerin de incelenmesi gerekmektedir. Gereksinimleri karşılayamayan yardımcı malzemeler devreye alınmayacaktır.
(3) Teknik hazırlığın ana iş akışı
Seri üretimden önce teknik personelin seri üretim öncesinde iyi bir teknik hazırlık çalışması yapması gerekir. Teknik hazırlık üç içerikten oluşur: süreç sayfası, kağıt numunesi yapımı ve numune giysi yapımı. Teknik hazırlık, sorunsuz seri üretimin ve nihai ürünün müşteri gereksinimlerini karşılamasını sağlamanın önemli bir yoludur.
İşlem sayfası, giysi işlemede yol gösterici bir belgedir. Spesifikasyonlar, dikiş, ütüleme, terbiye ve paketleme vb. ile ilgili ayrıntılı gereklilikleri ortaya koyar ve ayrıca giysi aksesuarlarının sıralaması ve dikiş yollarının yoğunluğu gibi ayrıntıları da açıklığa kavuşturur, bkz. Tablo 1-1. Giysi işlemedeki tüm işlemler, kesinlikle işlem sayfasının gereksinimlerine göre gerçekleştirilmelidir.
Numune üretimi, doğru boyut ve eksiksiz spesifikasyonlar gerektirir. İlgili parçaların kontur çizgileri tam olarak örtüşmektedir. Numune üzerinde giysi numarası, parça, spesifikasyon, ipek kilitlerin yönü ve kalite gereklilikleri işaretlenmeli ve numune kompozit mühür ilgili ekleme yerine damgalanmalıdır.
Proses sayfası ve numune formülasyonunun tamamlanmasından sonra, küçük parti numune kıyafetlerinin üretimi gerçekleştirilebilir ve tutarsızlık, müşterilerin ve prosesin gereksinimlerine göre zamanında düzeltilebilir ve proses zorlukları çözülebilir, böylece kütle akışı işleminin sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilebilmesi. Numune müşteriden sonra önemli muayene üslerinden biri haline gelmiştir.
(4) Kesme işlemi gereksinimleri
Kesimden önce numuneye göre boşaltma çizimini çizmeliyiz. “Tam, makul ve tasarruflu” deşarjın temel prensibidir. Kesim prosesinde ana proses gereksinimleri şunlardır:
(1) Çekme zaman noktasında miktarı boşaltın ve kusurları önlemeye dikkat edin.
(2) Farklı boyalı veya kumla yıkanmış kumaş partileri için, aynı giysi üzerinde renk farklılığı olgusunu önlemek amacıyla partiler halinde kesilmelidir. Bir kumaşta renk farklılığının varlığı için renk farkının boşalması.
(3) Malzemeleri boşaltırken kumaşın ipek şeritlerinin ve giysi şeritlerinin yönünün proses gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığına dikkat edin. Kadife kumaşlarda (kadife, kadife, fitilli kadife vb.) malzemelerin geriye doğru boşaltılmaması gerekir, aksi takdirde giysi renginin derinliği etkilenecektir.
(4) Ekose kumaş için, çubukların giysi üzerindeki tutarlılığını ve simetrisini sağlayacak şekilde her katmandaki çubukların hizalanmasına ve konumlandırılmasına dikkat etmeliyiz.
(5) Kesim, doğru kesim ve düz ve düzgün çizgiler gerektirir. Kaplama çok kalın olmamalı ve kumaşın üst ve alt katmanları fazla kesilmemelidir.
(6) Bıçağı numune işaretine göre kesin.
(7) Koni delik işaretlemesi kullanılırken giysinin görünümünü etkilememeye dikkat edilmelidir. Kesimden sonra miktar ve tablet kontrolü sayılmalı ve kıyafet özelliklerine göre bilet ciro numarası, parçalar ve özellikler eklenerek paketlenmelidir.
(5) Dikiş ve dikiş, işin merkezi işlemidir.giysi işleme. Giysi dikimi stile ve zanaat tarzına göre makine dikişi ve manuel dikiş olarak ikiye ayrılabilir. Operasyon akışının uygulanmasının dikiş ve işleme sürecinde.
Giysi işlemede yapışkan astar uygulaması daha yaygındır; rolü dikiş işlemini basitleştirmek, giysi kalitesini tekdüze hale getirmek, deformasyonu ve kırışmayı önlemek ve giysi modellemede belirli bir rol oynamaktır. Dokumasız kumaşlar, dokuma kumaşlar, temel kumaş olarak triko türleri, daha iyi sonuçlar elde etmek için yapışkan astar kullanımı giysi kumaşına ve parçalarına göre seçilmeli ve zamanı, sıcaklığı ve basıncı doğru bir şekilde kavramalıdır. .
Dokuma giysilerin işlenmesinde dikişler belirli bir yasaya göre birleştirilerek sağlam ve güzel bir iplik oluşturulur.
İzleme aşağıdaki dört tipte özetlenebilir:
1. Zincir ipi izi İp ipi izi bir veya iki dikişten oluşur. Tek bir dikiş. Avantajı birim uzunlukta kullanılan ip miktarının az olması, dezavantajı ise zincir ipi koptuğunda kenar kilit salınımının meydana gelmesidir. Çift sütür ipliğine, bir iğne ve kanca hattı ipinden yapılmış çift zincir dikişi denir, elastikiyeti ve mukavemeti kilit ipliğinden daha iyidir ve aynı anda dağılması kolay değildir. Tek sıra zincir çizgi izi sıklıkla ceket etek ucunda, pantolon dikişinde, takım elbise ceket mavna başlığında vb. kullanılır. Çift çizgi zincir çizgi izi sıklıkla pantolonun dikiş kenarı dikişinde, arka dikişinde ve yan dikişinde kullanılır. elastik kemer ve diğer parçalar daha fazla esneme ve güçlü kuvvete sahiptir.
2. Mekik dikiş izi olarak da bilinen kilit çizgisi izi, dikişteki iki dikişle birbirine bağlanır. Sütürün iki ucu aynı şekle sahiptir ve esnemesi ve elastikiyeti zayıftır ancak üst ve alt dikişler birbirine yakındır. Doğrusal kilit dikiş izi, genellikle iki parça dikiş malzemesinin dikilmesinde kullanılan en yaygın dikiş izidir. Kenar dikme, dikiş tasarrufu, torbalama vb. gibi.
3. Sarma dikiş izi, dikişin kenarında bir dizi dikişle belirlenen bir ipliktir. Dikiş yolu sayısına göre (tek dikiş dikişi, çift dikiş dikişi… Altı dikiş sarma dikişi). Özelliği, dikiş malzemesinin kenarının sarılmasını sağlamak, kumaşın kenarını önleme rolünü oynamaktır. Dikiş gerildiğinde, yüzey çizgisi ile alt çizgi arasında belirli bir derecede karşılıklı aktarım olabilir, böylece dikişin esnekliği daha iyi olur, bu nedenle kumaşın kenarında yaygın olarak kullanılır. Üç telli ve dört telli dikişler en yaygın kullanılan dokuma giysilerdir. "Kompozit raylar" olarak da bilinen beş telli ve altı hatlı dikişler, üç hatlı veya dört telli dikişlere sahip çift hatlı dikişlerden oluşur. En büyük özelliği, dikiş izlerinin yoğunluğunu ve dikiş üretim verimliliğini artırmak için aynı anda birleştirilebilen ve sarılabilen büyük mukavemettir.
4. Dikiş izi ikiden fazla iğne ve birbirinin içinden geçen kavisli kanca ipliğinden yapılır, bazen ön tarafa bir veya iki dekoratif iplik eklenir. Dikiş izinin özellikleri güçlü, iyi gerilme, pürüzsüz dikiştir ve bazı durumlarda (dikiş dikişi gibi) kumaşın kenarını önlemede de rol oynayabilir.
Temel dikiş şekli Şekil 1-13'te gösterilmektedir. Temel dikimlerin yanı sıra stil ve teknolojinin gereklerine göre katlama, kumaş işleme gibi işleme yöntemleri de bulunmaktadır. Dokuma giysi dikiminde iğne, iplik ve iğne izi yoğunluğunun seçiminde giysi kumaşı dokusu ve işleminin gereksinimleri dikkate alınmalıdır.
İğneler “tip ve numaraya” göre sınıflandırılabilir. Şekle göre, uygun iğne tipi kullanılarak dikişler farklı kumaşlara karşılık gelen S, J, B, U, Y tipine bölünebilir.
Çin'de kullanılan dikişlerin kalınlığı numara ile ayırt edilir ve kalınlık derecesi numaranın artmasıyla daha da kalınlaşır. Giysi işlemede kullanılan dikişler genellikle 7 ile 18 arasında değişir ve farklı giyim kumaşlarında farklı kalınlıkta farklı dikişler kullanılır.
Prensip olarak dikiş seçimi, giysi kumaşıyla aynı doku ve renkte olmalıdır (özellikle dekoratif tasarım için). Dikişler genel olarak ipek iplik, pamuk iplik, pamuk/polyester iplik, polyester iplik vb. içerir. Dikiş seçerken renk haslığı, çekme, haslık mukavemeti vb. gibi dikiş kalitesine de dikkat etmeliyiz. Tüm kumaşlar için standart dikiş kullanılacaktır.
İğne izi yoğunluğu, kumaş yüzeyindeki 3 cm'lik dikiş sayısıyla değerlendirilen, iğne ayağının yoğunluğudur ve ayrıca 3 cm'lik kumaştaki iğne deliklerinin sayısıyla da ifade edilebilir. Dokuma giysi işlemede standart iğne izi yoğunluğu.
Giysilerin bir bütün olarak dikilmesi düzgün ve güzel olmayı gerektirir, asimetri, çarpıklık, sızıntı, yanlış dikiş ve diğer fenomenlerin ortaya çıkmaması gerekir. Dikişte birleştirme şekline ve simetriye dikkat etmeliyiz. Dikiş düzgün ve düz, pürüzsüz ve pürüzsüz olacaktır; giysi yüzeyinin tanjantı kırışıksız ve küçük kıvrımsız düzdür; dikişin iyi durumda olması, kesik çizgi olmaması, hareketli çizgi olmaması ve yaka ucu gibi önemli parçaların tellenmemesi gerekir.
(6) anahtar deliği çivi tokası
Giysilerdeki kilit deliği ve çivi tokası genellikle makine ile yapılır. Göz tokası, şekline göre genellikle uyku deliği ve güvercin gözü deliği olarak bilinen düz delik ve göz deliğine bölünmüştür.
Düz gözler gömlek, etek, pantolon ve diğer ince giyim malzemesi ürünlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Phoenix gözleri çoğunlukla kaban kategorisinde ceket, takım elbise ve diğer kalın kumaşlarda kullanılır.
Kilit deliği aşağıdaki noktalara dikkat etmelidir:
(1) Singapurlu pozisyonun doğru olup olmadığı.
(2) Düğme gözünün boyutunun, düğmenin boyutu ve kalınlığı ile eşleşip eşleşmediği.
(3) İlik açıklığının iyi kesilip kesilmediği.
(4) kumaş takviyesinin iç katmanındaki kilit deliğinin kullanımını dikkate almak için esnek (elastik) veya çok ince bir giysi malzemesine sahip olmalıdır. Düğmenin dikilmesi, uç noktanın konumuna uygun olmalıdır, aksi takdirde düğme, düğme konumunun bozulmasına ve eğrilmesine neden olmaz. Ayrıca zımba ipinin miktarı ve sağlamlığının düğmenin düşmesini engelleyecek kadar olup olmadığına, kalın kumaşlı giysilerde toka sayısının yeterli olup olmadığına da dikkat edilmelidir.
(Yedi) ateşli insanlar sıklıkla "üç noktalı dikiş yedi noktalı sıcak" yöntemini güçlü bir sıcak ayarı için kullanırlar, giysi işlemede önemli bir süreçtir.
Ütülemenin üç ana işlevi vardır:
(1) Püskürtme ve ütüleme yoluyla giysilerin kırışıklıklarını giderin ve çatlakları düzleştirin.
(2) Sıcak şekillendirme işleminden sonra giysinin düz, kıvrımlı, düz çizgilerle görünmesini sağlayın.
(3) Elyafın büzülmesini ve kumaş kumaş organizasyonunun yoğunluğunu ve yönünü uygun şekilde değiştirmek, giysinin üç boyutlu şeklini insan vücudunun gereksinimlerine uyarlamak için "geri döndürme" ve "çekme" ütüleme becerilerini kullanın. Şekil ve aktivite durumu, giysinin güzel görünüm ve rahat kullanım amacına ulaşmasını sağlar.
Kumaş ütülemeyi etkileyen dört temel unsur sıcaklık, nem, basınç ve zamandır. Ütüleme sıcaklığı ütüleme etkisini etkileyen temel faktördür. Çeşitli kumaşların ütüleme sıcaklığını kavramak, giyinmenin temel sorunudur. Ütüleme sıcaklığı, ütüleme etkisine ulaşamayacak kadar düşük; ütüleme sıcaklığı hasara neden olur.
Her türlü elyafın ütü sıcaklığı, hatta temas süresi, hareket hızı, ütüleme basıncı, yatak olup olmadığı, yatak kalınlığı ve nem gibi çeşitli faktörler vardır.
Ütüleme sırasında aşağıdaki durumlardan kaçınılmalıdır:
(1) Aurora ve giysinin yüzeyinde yanma.
(2) Giysinin yüzeyinde küçük dalgalanmalar, kırışıklıklar ve diğer sıcak kusurlar kaldı.
(3) Sızıntı ve sıcak parçalar var.
(8) Giysi muayenesi
Giysilerin muayenesi, kesme, dikme, anahtar deliği tokası, bitirme ve ütüleme gibi tüm işlem süreçlerini kapsamalıdır. Paketleme ve depolamadan önce, ürünlerin kalitesinden emin olmak için bitmiş ürünler de tamamen kontrol edilmelidir.
Bitmiş ürün denetiminin ana içeriği şunları içerir:
(1) Stilin onay örneğiyle aynı olup olmadığı.
(2) Boyut ve spesifikasyonların proses sayfası ve örnek giysi gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığı.
(3) Dikişin doğru olup olmadığı ve dikişin düzgün ve düz giysiler olup olmadığı.
(4) şerit kumaşın giysisi çiftin doğru olup olmadığını kontrol eder.
(5) Kumaşın ipek tutamının doğru olup olmadığı, kumaşta herhangi bir kusur olup olmadığı, yağın mevcut olup olmadığı.
(6) Aynı giyside renk farklılığı sorununun olup olmadığı.
(7) Ütülemenin iyi olup olmadığı.
(8) Bağlama astarının sağlam olup olmadığı ve tutkal sızma olgusunun olup olmadığı.
(9) Tel kafasının onarılıp onarılmadığı.
(10) Giysi aksesuarlarının eksiksiz olup olmadığı.
(11) Giysi üzerindeki beden işareti, yıkama işareti ve ticari markanın, ürünün gerçek içeriğiyle tutarlı olup olmadığı ve konumun doğru olup olmadığı.
(12) Giysinin genel şeklinin iyi olup olmadığı.
(13) Ambalajın gereklilikleri karşılayıp karşılamadığı.
(9) Paketleme ve depolama
Giysi ambalajı, genellikle iç ambalaj ve dış ambalaj olarak ikiye ayrılan iki tür askı ve ambalaja ayrılabilir.
İç ambalaj, bir veya daha fazla giysinin lastik bir torbaya konulması anlamına gelir. Giysinin ödeme numarası ve boyutu, lastik torba üzerinde işaretlenenlerle tutarlı olmalı ve ambalaj düzgün ve güzel olmalıdır. Bazı özel giyim tarzlarının, stil stilini korumak için bükülmüş kıyafetlerin sıkılmış şekilde paketlenmesi gibi özel işlemlerle paketlenmesi gerekir.
Dış paket genellikle müşteri gereksinimlerine veya işlem sayfası talimatlarına göre kartonlarla paketlenir. Ambalaj şekli genel olarak karışık renkli karışık kod, tek renk bağımsız kod, tek renk karışık kod, karışık renk bağımsız kod dört çeşittir. Paketleme sırasında tam miktara ve doğru renk ve boyut sıralamasına dikkat etmeliyiz. Müşteriyi, nakliye limanını, kutu numarasını, miktarını, menşeini vb. belirten dış kutudaki kutu işaretini ve içeriğin gerçek mallarla tutarlı olduğunu fırçalayın.
Gönderim zamanı: Mayıs-25-2024
