Yaygın olarak kullanılan giysidokuma kumaşDokuma tezgahı, ipliğin enine ve boyuna sıralanarak şekillendirildiği mekik şeklinde bir tezgahtır. Organizasyonu genellikle düz, dimi ve saten olmak üzere üç kategoriye ayrılır ve bunların organizasyonu değişir (modern zamanlarda, mekiksiz tezgahların kullanımı nedeniyle, bu tür kumaşların dokunmasında mekik kullanılmaz, ancak kumaş yine de mekik dokuma yöntemiyle üretilir). Pamuklu kumaş, ipek kumaş, yünlü kumaş, keten kumaş, sentetik elyaf kumaş ve bunların karışımlı ve dokuma kumaşlarından oluşan dokuma kumaşlar, giyimde gerek çeşitlilik gerekse üretim miktarı açısından büyük önem taşır. Stil, teknoloji, tarz ve diğer faktörlerdeki farklılıklar nedeniyle, işleme süreci ve işleme yöntemlerinde de büyük farklılıklar vardır. Aşağıda genel dokuma giyim işleme hakkında temel bilgiler yer almaktadır.
(1) Dokuma giysilerin üretim süreci
Fabrikada yüzey malzemelerinin incelenmesi, anahtar deliği düğme kesimi ve dikimi, ütüleme, giysi incelemesi, paketleme, depolama veya sevkiyatı gibi işlemler.
Kumaş fabrikaya girdikten sonra, miktar sayımı, görünüm ve iç kalite kontrolleri yapılmalıdır. Sadece üretim gereksinimlerini karşıladıklarında işleme alınabilirler. Seri üretime geçmeden önce, işlem şeması, numune kalıbı ve numune giysi üretimi de dahil olmak üzere teknik hazırlıklar öncelikle yapılmalıdır. Numune giysi, ancak müşteri tarafından onaylandıktan sonra bir sonraki üretim sürecine geçebilir. Kumaşlar kesilir ve yarı mamul ürünlere dikilir. Bazı kumaşlar yarı mamul ürünlere dönüştürüldükten sonra, özel işlem gereksinimlerine göre, giysi yıkama, giysi kum yıkama, bükme efekti işleme vb. gibi işlemlerden geçirilerek sıralanmalı ve son olarak yardımcı işlem ve terbiye işleminden geçirilerek, denetimden geçtikten sonra paketlenip depolanmalıdır.
(2) Kumaş muayenesinin amacı ve gereklilikleri
Kaliteli kumaşların seçimi, nihai ürünlerin kalitesini kontrol etmenin önemli bir parçasıdır. Gelen kumaşların denetimi ve değerlendirilmesi, giyim ürünlerinin kalite oranını etkili bir şekilde artırabilir.
Kumaş muayenesi hem görünüm kalitesini hem de iç kaliteyi kapsar. Kumaşın görünümüyle ilgili temel hususlar arasında hasar, leke, dokuma kusurları, renk farklılığı vb. yer alır. Kumla yıkanmış kumaşlarda ise kum izleri, ölü kat izleri, çatlaklar ve diğer kumla yıkama kusurları da kontrol edilmelidir. Görünümü etkileyen kusurlar muayene sırasında işaretlenmeli ve kesim sırasında bunlardan kaçınılmalıdır.
Kumaşın iç kalitesi esas olarak çekme, renk haslığı ve ağırlık (m, ons) olmak üzere üç bileşeni içerir. Muayene örneklemesi sırasında, verilerin doğruluğunu sağlamak için farklı çeşitlerden ve farklı renklerden temsili örnekler kesilerek test edilmelidir.
Aynı zamanda, fabrikaya giren yardımcı malzemeler de incelenmelidir; örneğin, elastik bandın büzülme oranı, yapışkan astarın yapışma dayanıklılığı, fermuarın düzgünlüğü vb. Gereksinimleri karşılamayan yardımcı malzemeler üretime alınmayacaktır.
(3) Teknik hazırlığın ana iş akışı
Seri üretime geçmeden önce, teknik personel öncelikle seri üretim öncesi teknik hazırlığı iyi bir şekilde yapmalıdır. Teknik hazırlık üç ana unsuru içerir: işlem şeması, kağıt numune yapımı ve numune giysi yapımı. Teknik hazırlık, seri üretimin sorunsuz bir şekilde gerçekleşmesini ve nihai ürünün müşteri gereksinimlerini karşılamasını sağlamanın önemli bir yoludur.
Proses şeması, giyim işlemesinde yol gösterici bir belgedir. Spesifikasyonlar, dikiş, ütüleme, terbiye ve paketleme vb. konularda ayrıntılı gereksinimleri ortaya koyar ve ayrıca giyim aksesuarlarının yerleşimi ve dikiş izlerinin yoğunluğu gibi ayrıntıları da açıklar (Tablo 1-1'e bakınız). Giyim işlemesindeki tüm işlemler, proses şemasının gerekliliklerine kesinlikle uygun olarak gerçekleştirilmelidir.
Numune üretimi, doğru boyut ve eksiksiz özellikler gerektirir. İlgili parçaların kontur çizgileri tam olarak örtüşmelidir. Numune üzerine giysi numarası, parça, özellik, ipek kilitlerin yönü ve kalite gereksinimleri işaretlenmeli ve numune kompozit mührü ilgili birleştirme yerine damgalanmalıdır.
Proses şeması ve numune formülasyonunun tamamlanmasının ardından, küçük partiler halinde numune giysilerin üretimi gerçekleştirilebilir ve müşteri gereksinimlerine ve prosese göre tutarsızlıklar zamanında düzeltilebilir, proses zorlukları çözülebilir, böylece seri üretim sorunsuz bir şekilde yürütülebilir. Numune, müşteri için önemli bir denetim tabanı haline gelmiştir.
(4) Kesme işlemi gereksinimleri
Kesim işleminden önce, numuneye göre boşaltma çizimini yapmalıyız. Boşaltma işleminin temel prensibi "eksiksiz, makul ve tasarruflu"dur. Kesim işlemindeki ana işlem gereksinimleri aşağıdaki gibidir:
(1) Çekme anında miktarı temizleyin ve kusurların oluşmasını önlemeye dikkat edin.
(2) Farklı partilerdeki boyanmış veya kumla yıkanmış kumaşlar, aynı giysi üzerinde renk farkı oluşmasını önlemek için partiler halinde kesilmelidir. Kumaşta renk farkı oluşması durumunda, renk farkı giderilmelidir.
(3) Malzeme boşaltılırken, kumaşın ipek ipliklerinin ve giysi ipliklerinin yönünün işlem gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığına dikkat edilmelidir. Kadife kumaşlar (kadife, kadife, korduroy vb.) için malzemeler geriye doğru boşaltılmamalıdır, aksi takdirde giysinin renginin derinliği etkilenecektir.
(4) Ekose kumaş için, giysideki çubukların tutarlılığını ve simetrisini sağlamak amacıyla her katmandaki çubukların hizalanmasına ve konumlandırılmasına dikkat etmeliyiz.
(5) Kesim, doğru kesim ve düz ve pürüzsüz çizgiler gerektirir. Kaldırım çok kalın olmamalı ve kumaşın üst ve alt katmanları fazla kesilmemelidir.
(6) Bıçağı örnek işaretine göre kesin.
(7) Konik delik işaretlemesi kullanılırken giysinin görünümünü etkilememeye dikkat edilmelidir. Kesimden sonra miktar ve tablet kontrolü yapılmalı ve giysi özelliklerine göre, etiket onay numarası, parçalar ve özellikler eklenerek paketlenmelidir.
(5) Dikiş ve dikiş merkezi işlemdirgiyim işlemeGiysi dikimi, stil ve işçilik tarzına göre makine dikişi ve el dikişi olarak ikiye ayrılabilir. Dikiş ve işleme sürecinde, operasyonun akışı uygulanır.
Giysi üretiminde yapışkan astar kullanımı giderek yaygınlaşmaktadır. Amacı, dikiş işlemini basitleştirmek, giysinin kalitesini homojen hale getirmek, deformasyon ve kırışmayı önlemek ve giysinin şekillendirilmesinde belirli bir rol oynamaktır. Kumaş türleri arasında dokuma olmayan kumaşlar, dokuma kumaşlar ve örme kumaşlar yer almaktadır. Yapışkan astar kullanımı, giysinin kumaş ve parçalarına göre seçilmeli ve daha iyi sonuçlar elde etmek için zaman, sıcaklık ve basınç doğru bir şekilde belirlenmelidir.
Dokuma giysilerin işlenmesinde, dikişler belirli bir kurala göre birleştirilerek sağlam ve güzel bir iplik oluşturulur.
İz, aşağıdaki dört türde özetlenebilir:
1. Zincir dikiş: Zincir dikiş, bir veya iki dikişten oluşur. Tek dikişin avantajı, birim uzunlukta kullanılan dikiş sayısının az olmasıdır; dezavantajı ise zincir dikiş koptuğunda kenar kilidinin açılmasıdır. Çift dikiş ipliğine çift zincir dikiş denir ve iğne ve kanca ipliğinden yapılır; esnekliği ve mukavemeti kilit ipliğinden daha iyidir ve aynı zamanda kolayca dağılmaz. Tek zincir dikiş genellikle ceket eteklerinde, pantolon dikişlerinde, takım elbise ceketinin yaka kısmında vb. kullanılır. Çift zincir dikiş ise genellikle dikiş kenarı, pantolonun arka ve yan dikişleri, elastik kemer ve daha fazla esneme ve güçlü kuvvet gerektiren diğer parçaların dikişinde kullanılır.
2. Kilit dikiş izi, diğer adıyla mekik dikiş izi, dikişte iki dikiş ipliğiyle birbirine bağlanır. Dikiş ipliğinin iki ucu aynı şekle sahiptir ve esneme ve elastikiyet özelliği zayıftır, ancak üst ve alt dikiş ipliği birbirine yakındır. Doğrusal kilit dikiş izi, genellikle iki parça dikiş malzemesinin dikilmesinde kullanılan en yaygın dikiş izidir. Örneğin, dikiş kenarı, dikiş tasarrufu, torbalama vb.
3. Sargı dikiş izi, bir dizi dikişle dikiş kenarına yerleştirilen bir iplik setidir. Dikiş izi sayısına göre (tek dikişli dikiş, çift dikişli dikiş… altı dikişli sargı dikişi) adlandırılır. Özelliği, dikiş malzemesinin kenarını sararak kumaş kenarının gerilmesini önlemesidir. Dikiş gerildiğinde, yüzey çizgisi ile alt çizgi arasında belirli bir derecede karşılıklı transfer olabilir, bu nedenle dikişin esnekliği daha iyidir ve bu nedenle kumaş kenarlarında yaygın olarak kullanılır. Üç ve dört telli dikişler, dokuma giysilerde en yaygın kullanılanlardır. Beş ve altı telli dikişler, "kompozit izler" olarak da bilinir ve üç veya dört telli dikişlerle çift dikişin birleşiminden oluşur. En büyük özelliği, aynı anda birleştirilip sarılabilmesi ve böylece dikiş izlerinin yoğunluğunu ve dikiş üretim verimliliğini artırmasıdır.
4. Dikiş izi, ikiden fazla iğne ve birbirine geçirilen kavisli bir kanca ipliğinden oluşur ve bazen ön kısma bir veya iki dekoratif iplik eklenir. Dikiş izinin özellikleri sağlamlık, iyi gerilme mukavemeti, düzgün dikiş olup, bazı durumlarda (örneğin dikiş yerlerinde) kumaş kenarının bozulmasını önlemede de rol oynayabilir.
Şekil 1-13'te temel dikişin şekli gösterilmektedir. Temel dikişin yanı sıra, stil ve teknoloji gereksinimlerine göre katlama ve kumaş nakışı gibi işleme yöntemleri de mevcuttur. Dokuma giysi dikişinde iğne, iplik ve iğne izi yoğunluğunun seçimi, giysi kumaşının dokusu ve işleme gereksinimleri dikkate alınarak yapılmalıdır.
İğneler "tip ve numara"ya göre sınıflandırılabilir. Şekillerine göre dikişler, farklı kumaşlara karşılık gelen S, J, B, U, Y tiplerine ayrılabilir ve buna göre uygun iğne tipi kullanılır.
Çin'de kullanılan dikişlerin kalınlığı, sayılarıyla belirlenir ve sayı arttıkça kalınlık da artar. Giysi üretiminde kullanılan dikiş sayısı genellikle 7 ile 18 arasında değişir ve farklı kumaş türlerinde farklı kalınlıklarda dikişler kullanılır.
Prensip olarak, dikiş ipliği seçimi, özellikle dekoratif tasarımlar için, giysi kumaşıyla aynı doku ve renkte olmalıdır. Dikiş iplikleri genellikle ipek iplik, pamuk iplik, pamuk/polyester iplik, polyester iplik vb. içerir. Dikiş ipliği seçerken, renk haslığı, çekme, haslık mukavemeti gibi dikiş kalitesine de dikkat edilmelidir. Tüm kumaşlar için standart dikiş ipliği kullanılmalıdır.
İğne izi yoğunluğu, kumaş yüzeyinde 3 cm'lik bir alanda bulunan dikiş sayısı ile değerlendirilen ve aynı zamanda 3 cm'lik kumaştaki iğne deliği sayısı ile de ifade edilebilen, iğne ayağının yoğunluğudur. Dokuma giysi işlemede standart iğne izi yoğunluğu.
Giysilerin dikimi genel olarak düzgün ve güzel olmalı, asimetri, eğrilik, sızıntı, yanlış dikiş ve benzeri kusurlar görünmemelidir. Dikişte, birleştirme desenine ve simetriye dikkat edilmelidir. Dikişler düzgün ve pürüzsüz olmalı; giysi yüzeyinin teğetleri kırışıklık ve küçük katlanmalar olmadan düz olmalı; dikişler iyi durumda olmalı, kırık çizgi, gevşek çizgi olmamalı ve yaka ucu gibi önemli kısımlarda tellenme olmamalıdır.
(6) anahtar deliği tırnak tokası
Giysilerdeki kilit deliği ve toka genellikle makineyle yapılır. Göz tokası şekline göre düz delik ve göz deliği olmak üzere ikiye ayrılır; yaygın olarak uyku deliği ve güvercin gözü deliği olarak bilinir.
Düz dikiş detayları genellikle gömlek, etek, pantolon ve diğer ince kumaş ürünlerinde kullanılır.
Anka kuşu gözü genellikle ceketlerde, takım elbiselerde ve diğer kalın kumaşlardan yapılmış palto kategorisindeki ürünlerde kullanılır.
Kilit deliğinde aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir:
(1) Singulat pozisyonunun doğru olup olmadığı.
(2) Düğme gözünün boyutunun, düğmenin boyutu ve kalınlığıyla eşleşip eşleşmediği.
(3) İlik açıklığının düzgün kesilip kesilmediği.
(4) Esnek (elastik) veya çok ince bir giyim malzemesine sahipse, iç kumaş katmanında kilit deliğinin kullanılması düşünülmelidir. Düğmenin dikimi, birleştirme noktasının konumuna karşılık gelmelidir, aksi takdirde düğme, düğme konumunun bozulmasına ve eğilmesine neden olur. Ayrıca, düğmenin düşmesini önlemek için zımba hattının miktarı ve sağlamlığının yeterli olup olmadığına ve kalın kumaş giysilerde toka sayısının yeterli olup olmadığına da dikkat edilmelidir.
(Yedi) Sıcak tutan kişiler genellikle "üç noktadan dikiş, yedi noktadan sıcak tutma" yöntemini kullanarak güçlü bir şekilde sıcak tutmayı sağlarlar; bu, giyim işlemede önemli bir süreçtir.
Ütülemenin üç ana işlevi vardır:
(1) Giysilerin kırışıklıklarını püskürtme ve ütüleme yoluyla giderin ve çatlakları düzeltin.
(2) Sıcak şekillendirme işleminden sonra giysinin görünümünü düz, pileli, düz hatlı hale getirin.
(3) Elyafın büzülmesini ve kumaşın yoğunluğunu ve yönünü uygun şekilde değiştirmek, giysinin üç boyutlu şeklini oluşturmak, insan vücut şekli ve aktivite durumunun gereksinimlerine uyum sağlamak için “geri çekme” ve “çekme” ütüleme tekniklerini kullanın, böylece giysi güzel görünüm ve rahat giyim amacına ulaşsın.
Kumaş ütüleme işlemini etkileyen dört temel unsur şunlardır: sıcaklık, nem, basınç ve süre. Ütüleme sıcaklığı, ütüleme etkisini etkileyen en önemli faktördür. Çeşitli kumaşlar için ütüleme sıcaklığını doğru ayarlamak, giyimde kilit noktadır. Ütüleme sıcaklığı çok düşükse ütüleme etkisi elde edilemez; çok yüksekse kumaşa zarar verebilir.
Her türlü elyafın ütüleme sıcaklığı, temas süresi, hareket hızı, ütüleme basıncı, yatak örtüsünün türü, kalınlığı ve nemi gibi çeşitli faktörlerden etkilenir.
Ütüleme sırasında aşağıdaki durumlardan kaçınılmalıdır:
(1) Giysinin yüzeyindeki Aurora ve yanma.
(2) Giysinin yüzeyinde küçük dalgalanmalar, kırışıklıklar ve diğer sıcak kusurlar kaldı.
(3) Sızıntı ve sıcak parçalar mevcuttur.
(8) Giysi muayenesi
Giysilerin denetimi, kesim, dikiş, ilik açma, son işlem ve ütüleme gibi tüm işleme süreçlerini kapsamalıdır. Paketleme ve depolamadan önce, ürünlerin kalitesini sağlamak için bitmiş ürünler de tamamen denetlenmelidir.
Bitmiş ürün muayenesinin temel içeriği şunlardır:
(1) Stil, onay örneğiyle aynı mıdır?
(2) Boyut ve özelliklerin işlem şeması ve örnek giysinin gerekliliklerini karşılayıp karşılamadığı.
(3) Dikişin doğru olup olmadığı ve dikişin düzgün ve düz olup olmadığı.
(4) şerit kumaşın giysisi, çiftin doğru olup olmadığını kontrol eder.
(5) Kumaşın ipek lifinin doğru olup olmadığı, kumaşta kusur olup olmadığı, yağın mevcut olup olmadığı.
(6) Aynı giysi içinde renk farkı sorunu olup olmadığı.
(7) Ütülemenin iyi olup olmadığı.
(8) Bağlama astarının sağlam olup olmadığı ve yapıştırıcı sızması olayının olup olmadığı.
(9) Tel başlığının onarılıp onarılmadığı.
(10) Giyim aksesuarlarının eksiksiz olup olmadığı.
(11) Giysi üzerindeki beden işareti, yıkama işareti ve ticari markanın gerçek mal içeriğiyle tutarlı olup olmadığı ve konumunun doğru olup olmadığı.
(12) Giysinin genel şeklinin iyi olup olmadığı.
(13) Ambalajın gereklilikleri karşılayıp karşılamadığı.
(9) Ambalajlama ve depolama
Giysilerin ambalajlanması, askıda paketleme ve ambalajlama olmak üzere ikiye ayrılabilir; bunlar genellikle iç ambalajlama ve dış ambalajlama olarak sınıflandırılır.
İç ambalaj, bir veya daha fazla giysinin kauçuk bir torbaya konulması anlamına gelir. Giysinin ödeme numarası ve bedeni, kauçuk torba üzerinde işaretlenenlerle tutarlı olmalı ve ambalaj düzgün ve güzel olmalıdır. Bazı özel giyim tarzları, stilini korumak için özel bir işlemle paketlenmelidir; örneğin, kıvrımlı giysiler buruşturulmuş şekilde paketlenmelidir.
Dış ambalaj genellikle müşteri gereksinimlerine veya işlem talimatına göre karton kutulara paketlenir. Ambalaj şekli genellikle karışık renkli karışık kod, tek renkli bağımsız kod, tek renkli karışık kod ve karışık renkli bağımsız kod olmak üzere dört çeşittir. Paketleme sırasında, eksiksiz miktara ve doğru renk ve boyut uyumuna dikkat edilmelidir. Dış kutuya, müşteriyi, sevkiyat limanını, kutu numarasını, miktarı, menşei vb. bilgileri belirten kutu işareti konulmalı ve içerik gerçek mallarla tutarlı olmalıdır.
Yayın tarihi: 25 Mayıs 2024
